L'impression 3D va relocaliser la production en France

L’impression 3D devient un outil chaque jour plus performant, l’actualité récente avec la « fabrication » d’une main artificielle pour un jeune garçon en est une preuve supplémentaire. Jusqu’à présent, cette technologie, qui n’a qu’une vingtaine d’année, était cantonnée dans les laboratoires et les ateliers de conception. Elle arrive désormais dans le domaine de la fabrication d’objets réels, avec comme conséquence au long terme, une réorganisation de la production et potentiellement une relocalisation de cette dernière.

Rappelons d’abord que la « fabrication additive » ou impression 3D est très différente de l’industrie classique où l’on usine des pièces puis où on assemble ces dernières. Dans le cas de l’impression 3D, on « imprime » l’objet grâce à une buse d’arrivée, souvent avec de la matière plastique qui a été préalablement fondue et qui est déposée couche par couche pour fabriquer l’objet voulu (voir http://www.christophebugeau.fr).

Cette technique a fait de gros progrès ces dernières années : les matériaux concernés se sont diversifiés (verre, céramique et surtout nombreux métaux et alliages) ; il en va de même des techniques elles-mêmes qui évoluent et permettent plus de vitesse et de précision.

Des progrès restent à accomplir : imprimer plus vite (peut-être grâce à plusieurs buses de dépôt), être en capacité d’imprimer sur une même machine plusieurs matériaux, et diminuer le coût de la matière d’œuvre. Mais les progrès actuel se font déjà sentir dans l’aéronautique où l’on a réussi dernièrement à fabriquer en une seule fois un moteur d’avion fonctionnel (même s’il s’agissait d’une échelle réduite).

Potentiellement, tout produit manufacturé pourrait être fabriqué de cette façon, et ce sur un seul lieu. Car c’est là la révolution par rapport à l’industrie : plus d’économie d’échelle. L’on peut très bien imaginer à terme une machine suffisamment polyvalente pour imprimer un vélo puis un ordinateur, un lave-linge puis un téléviseur ou un téléphone portable. En bref n’importe quel bien manufacturé.

L’armée américaine a utilisé de la sorte en Afghanistan des mini-usines lui permettant de remplacer rapidement les pièces métalliques usées ou abimés de ses véhicules. Elle a estimé le gain d’énergie à 50 % et le gain en matériaux à 90 % par rapport à une fabrication classique. L’armée chinoise et l’armée israélienne envisagent aussi de mettre en œuvre ce type de technologie pour réparer les matériels sur le champ de bataille.

Les conséquences seront certainement importantes du point de vue économique et organisationnelle. Il n’y aurait plus dans cette situation « d’usine » à proprement parler (sauf pour les produits chimiques) puisque les productions seraient essentiellement locales. Reste à savoir comment s’organisera le circuit de distribution. Il est probable que les premières chaussures imprimées arriveront sur le marché d’ici à 2 ans : seront-elles imprimées dans les arrière-boutiques, dans un dépôt proche, directement chez les particuliers après un téléchargement de fichier ? Ou les 3 possibilités se conjugueront-elles ? Difficile de le savoir.

Quoi qu’il en soit c’est une chance pour notre pays de rapprocher ses productions des consommateurs et il nous faudra être attentifs à aider au développement de ces technologies et surtout à maitriser d’une part la fabrication de ces imprimantes, l’élaboration des logiciels permettant de les faire fonctionner et aussi les fichiers « d’objet » en 3D contenant le schéma de fabrication des biens manufacturés à produire.

Sous ces conditions, il peut s’agir pour nous d’une vraie révolution permettant de refaire du made in France dans nos nouvelles microfactures.

Source : agoravox.fr