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Réduction des coûts dans l'aérospatial grâce à l'impression 3D

25 Janvier 2017, 18:43pm

Publié par Grégory SANT

Les lanceurs spatiaux sont les premiers à bénéficier des progrès de la fabrication additive. Elle permet de réaliser d’un seul tenant des pièces au dessin complexe, avec beaucoup moins de matière.

L’impression 3D existe depuis longtemps. Cette technique de « fabrication additive », qui repose sur le dépôt de matière, couche après couche, était réservée aux activités de loisirs. Mais les progrès de cette technologie font qu’il devient possible de l’utiliser dans des industries de pointe, a montré hier Alain Charmeau, le directeur d’ASL (Airbus Safran Launcher), la société qui construit le lanceur européen Ariane. Pour la première fois, une fusée Ariane a décollé en 2016 avec, à son bord, une « pièce critique » – essentielle – fabriquée en impression 3D.

Selon lui, les lanceurs de satellites vont embarquer de plus en plus de pièces réalisées ainsi. Il devient en effet possible de fabriquer des pièces en métal avec une qualité satisfaisante. Cela va permettre de faire massivement baisser leur coût de production. « Le prochain moteur de fusée sur lequel nous travaillons, le Prometheus, sera presque entièrement fabriqué en impression 3D et l’objectif est de diviser son prix de fabrication par dix », a indiqué Alain Charmeau.

 

L’impression 3D utilise beaucoup moins de matière qu’une pièce usinée

Il a montré un « carter de pompe » de 30 kg fabriqué ainsi sur le site d’ASL à Vernon, dans l’Eure, et qui viendra dans le moteur Prometheus. Selon lui, le coût de production d’un moteur de fusée actuel, le modèle « Vulcain », est aujourd’hui de 10 millions d’euros. L’impression 3D devrait permettre de descendre à un million d’euros pour Prometheus. Ces moteurs devraient équiper les futurs lanceurs européens Ariane 6 à l’horizon 2030.

L’économie vient du fait que l’impression 3D permet de réaliser d’un seul tenant des pièces au dessin complexe, sans avoir besoin de faire ensuite des soudures. Un moteur peut donc être assemblé avec moins de pièces et plus rapidement. De plus, l’impression 3D utilise beaucoup moins de matière qu’une pièce usinée. « On ne perd pas un gramme », souligne le directeur d’ASL.

Le seul inconvénient de cette technologie est que la réalisation d’une pièce est encore très lente : plus de 350 heures pour une pièce métallique de 40 cm de côté, ce qui signifie que cette technologie est bien adaptée pour l’industrie spatiale, mais ne peut pas encore servir à fabriquer des objets de très grande série, comme les pièces de moteur automobile.

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