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Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

11 Mai 2017, 20:06pm

Publié par Grégory SANT

Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

La startup hollandaise Blackbelt 3D a dévoilé sa toute nouvelle imprimante 3D dotée d’un tapis roulant qui permet d’imprimer des objets longs et sans interruption. Un nouveau projet innovant et unique destiné à la production en série rapide et facile.

Cette innovation pourrait bien bouleverser le marché des imprimantes FDM classiques et devenir un « nouveau type de machine de production industrielle ». L’imprimante hollandaise peut créer des pièces très longues et imprimer une partie après l’autre sans interruption. Cela est possible grâce à un tapis roulant unique qui déplace l’impression sur un seul axe ce qui permet de fabriquer des pièces continuellement.

blackbelt

Selon Blackbelt, le tapis fonctionne comme l’axe Z d’une imprimante 3D classique et fait office de plateau d’impression en bougeant de façon horizontale à chaque nouvelle couche de matériau déposé. Le tapis est en fibre de carbone composite « choisie et testée avec précaution » ce qui permet au matériau d’impression 3D d’adhérer correctement à la surface.

blackbelt

Cette innovation présente plusieurs avantages. Tout d’abord, elle permet d’imprimer un objet extrêmement long – la longueur est potentiellement infinie. Elle offre également la possibilité de créer continuellement de plus petites pièces ce qui est clé dans une production en série. Au bout du tapis roulant se trouve un bac qui récolte les impressions une fois qu’elles sont terminées et qu’elles ont atteint le bout du tapis : l’imprimante peut donc fonctionner sans intervention de son propriétaire. L’impression selon un angle ôte la nécessite d’avoir un support d’impression.

blackbelt

« Notre idée derrière ce nouveau concept est de rendre l’utilisation d’une imprimante 3D FDM aussi facile que celle d’une imprimante 2D, explique Blackbelt. Il vous suffit d’appuyer sur un bouton pour commencer l’impression et c’est prêt ! »

L’imprimante est personnalisable et modulable. Le cadre de l’imprimante peut être rallongé pour s’adapter à la longueur de vos impressions. La machine est dotée de trois têtes d’impression avec des diamètres de buse différents.

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La version allongée de l’imprimante 3D

La campagne Kickstarter de la Blackbelt 3D sera dévoilée demain. Elle sera disponible à partir de 9 500€ et en deux versions différentes: une de bureau et une version plus indépendante qui inclura un cadre sur pied et une rallonge pour créer des objets à grande échelle. Un projet qu’on surveillera de près !

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Quand l'impression 3D rêve de concurrencer l'injection

10 Mai 2017, 19:03pm

Publié par Grégory SANT

Le principal défaut de l’impression 3D reste sa lenteur, due en partie à un manque d’automatisation de la technologie. Quand une pièce ou une petite série de pièces est finie, il faut vider la machine, avant de lancer une nouvelle impression. Stratasys entend remédier à ce problème. Le géant israélo-américain de la fabrication additive a présenté un système automatisé capable d’imprimer des pièces en continu au salon Rapid + TCT, qui se tient à Pittsburgh (Pennsylvanie) du 8 au 11 mai.

Ce démonstrateur baptisé "Continuous build 3D" trône sur son stand. Il s’apparente à un bloc rectangulaire composé de neuf cellules, neuf petites imprimantes 3D. Toutes fabriquent des pièces différentes en simultanée. Une fois qu’une pièce est finie, elle est éjectée dans un bac en plastique fixé devant la cellule. La cellule commence alors une nouvelle impression.

Les pièces, imprimées sur un film plastique, sont éjectées dans un bac une fois finies

Ce système de neuf cellules est capable de produire une cinquantaine de pièces (plus ou moins selon la taille) en une journée. Le tout sans aucune intervention humaine ou presque (seulement pour vider les bacs). "On pourrait facilement atteindre des productions de centaines, voire de milliers de pièces par jour, simplement en ajoutant des cellules", explique Scott Crump, fondateur et directeur de l’innovation de Stratasys.

Le logiciel décide de l'organisation

Les imprimantes 3D du Continuous build 3D fonctionnent avec la technologie FDM (par dépôt de fil en fusion) inventée par Stratasys il y a 20 ans. Elles s’apparentent au modèle Fortus, commercialisé par le fabricant depuis plusieurs années. La véritable innovation de ce système ne réside donc pas dans la techno d’impression mais dans le logiciel qui orchestre le système. Une solution connectée au cloud qui permet de programmer plusieurs impressions à la suite. Le logiciel décide à quelle cellule affecter chaque impression pour optimiser la production. "Si une des imprimantes tombe en panne, le logiciel réaffecte l’impression à une imprimante disponible", précise Scott Crump.

Tim Bohling, directeur marketing, Scott Crump, fondateur et directeur innovation, Roger Kelesoglu, directeur commercial

Ce concept de système automatisé d'impression 3D n’est pas totalement nouveau. Le fabricant lettonien Mass Portal commercialise depuis fin novembre 2016 un système similaire appelé Dynasty. La start-up de Brooklyn Voodoo Manufacturing a présentée une sorte de mini usine d’imprimantes 3D automatisée grâce à un bras robotisé en mars 2017, raconte le site 3D Printing industry. Stratasys espère se différencier grâce à la robustesse de sa technologie d’impression, largement éprouvée.

La technique du démonstrateur

Le "Continuous build 3D" de Stratasys n’est pour le moment qu’un prototype. Il est déjà testé chez quelques clients, comme l’école de design de Savannah, les imprimeurs 3D américains Fatomh et Intech Industries, mais pas encore commercialisé. "10 000 pièces ont déjà été fabriquées par des démonstrateurs", avance Scott Crump.

Il est possible d'ajouter autant de cellules qu'on le souhaite

Stratasys avait déjà présenté deux démonstrateurs dédiés à l’impression 3D pour la production il y a quelque mois. "L’Infinite build" qui fabrique des pièces de très grande taille et le "Robotic composite" pour les pièces en composite.

Aucune date de lancement commercial n’est fixée pour ces trois démonstrateurs. "Cela peut prendre 12, 18, 24 mois… L’idée, pour le moment, est d’avoir des retours de nos premiers clients et de faire évoluer les démonstrateurs selon leurs besoins. Il s'agit aussi d’avoir une idée de la taille des marchés que nous pouvons cibler", explique Eric Bredin, directeur marketing de la zone Europe, Moyen-Orient et Afrique.Les démonstrateurs sont aussi un bon moyen pour le fabricant d’accélérer l’adoption de la fabrication additive pour la production. "Lorsque les industriels sont confrontés à un démonstrateur, qui fonctionne déjà, ils sont amenés à se poser la question de l’usage qu’ils pourraient en avoir. Cela accélère leur veille sur la fabrication additive industrielle", pointe Eric Bredin.

Le Continuous Build 3D en vidéo :

 

 

Bientôt le métal ?

Stratasys est le spécialiste de l’impression 3D du polymère. Mais le géant israélo-américain s’intéresse désormais au métal. Il a annoncé lors du salon Rapid + TCT un partenariat avec le jeune fabricant Desktop Metal qui a présenté il y a quelques semaines sa première gamme d’imprimantes 3D métalliques. Cette alliance est pour le moment commerciale. Elle signifie que les revendeurs de Stratasys vendront aussi les machines de Desktop Metal qui seront commercialisées d’ici à début 2018. "Nos deux sociétés peuvent faire beaucoup de choses ensemble", estime Rich Garrity, président de Stratasys. Comme peut-être croiser leurs deux technologies ?

 

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Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

8 Mai 2017, 18:28pm

Publié par Grégory SANT

Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

Les chercheurs du Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) ont mis au point une toute nouvelle technique pour imprimer en 3D du verre transparent, technique qui pourrait bien bouleverser le secteur de l’optique.

L’impression 3D de verre en est encore à ses débuts : on se souvient de l’entreprise israélienne Micron3DP qui avait mis au point une imprimante 3D à dépôt de matière fondue pour créer du verre d’une haute résolution et d’une taille maximale de 200x200x200 mm. D’autres acteurs se sont lancés dans la fabrication de verre grâce à une impression par stéréolithographie.

Les chercheurs du LLNL affirment que les procédés de FDM et stéréolithographie créent des structures poreuses ou irrégulières. Par conséquent, ils ont mis au point une gamme d’encres personnalisées pour fabriquer des objets en verre.

impression 3D de verre

Micron 3DP imprime du verre grâce à un procédé FDM

Ces encres ont été fabriquées à partir de suspensions concentrées de particules de verre. Leur débit est fortement régulé ce qui permet de les imprimer à température ambiante. Les chercheurs déclarent que les pièces imprimées en 3D avec ces encres peuvent être soumises à un traitement thermique pour les rendre plus denses et effacer toute trace du processus d’impression. Une fois cela terminé, les chercheurs peuvent procéder à un polissage d’une haute qualité pour rendre les pièces plus uniformes.

« Pour imprimer de l’optique de haute qualité, on ne doit voir aucune ligne, tout doit être parfaitement transparent, explique l’ingénieur de matériaux du LLNL, Du Nguyen. Nous avons pu mettre au point une formule pour que notre matériau puisse fondre pendant le processus d’impression. La plupart des entreprises qui ont réussi à imprimer du verre ont fait fondre le verre dans un premier temps, puis l’ont refroidi après, ce qui peut entraîner des contraintes résiduelles et une fissuration. Mais comme nous imprimons à température ambiante, ce n’est plus un problème. »

L’objet qui sort de l’imprimante 3D est d’abord opaque mais après une phase de séchage et un traitement thermique, il devient transparent.

Cette recherche pourrait permettre aux scientifiques d’imprimer en 3D du verre qui intègre différents indices de réfraction dans une seule optique plate. Habituellement, l’optique doit avoir une forme particulière pour que ces caractéristiques de réfraction soient atteintes. Cela signifie donc que la fabrication de lentilles serait moins coûteuse et plus rapide.

« Polir des lentilles complexes ou asphériques est un travail intense et assez difficile qui nécessite des compétences particulières, mais polir une surface plate est bien plus facile, déclare Nguyen. En contrôlant l’indice de réfraction des parties imprimées, on peut changer la courbure de la lumière ce qui permet d’obtenir une lentille qu’on peut polir à plat. »

L’équipe derrière cette recherche considère davantage cette technique d’impression 3D comme une méthode complémentaire pour créer des optiques plutôt qu’un remplaçant des techniques traditionnelles. Par exemple, on pourrait aussi imaginer que certains composants imprimés en 3D pourraient réduire la taille, le poids ou le coût des systèmes d’optique.

Les scientifiques veulent maintenant essayer l’impression 3D d’optique de haute qualité et de lentilles à gradient en faisant varier la composition du verre. Les scientifiques du LLNL essayeront également d’imprimer en 3D du verre pour des applications dans un autre secteur que l’optique comme des dispositifs microfluidiques en verre aux géométries complexes. Le verre est un effet un matériau privilégié en microfluidique grâce à sa transparence, sa résistance chimique, ses propriétés mécaniques et son potentiel en termes de chimie de surface. Toutefois, il est difficile de fabriquer et de graver des dispositifs microfluidiques en verre : l’impression 3D pourrait alors apporter une solution efficace pour pallier à ce problème.

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All-Trends lance e-Bridium400 : la première imprimante 3D granulés de seconde génération

12 Avril 2017, 12:43pm

Publié par Grégory SANT

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lancement mardi 11 avril à l'IMT Douai, de la première machine de fabrication additive e-Bridium 400 par All-Trends.

La technologie e-Bridium est une solution de fabrication additive directe à partir de granulés de polymères associé à un cobot pour l'entrée et sortie du plateau. All-Trends innove et propose une solution disruptive de fabrication additive exclusive adaptée à la fabrication de série de pièces plastique bonne matière. Son système d'impression à partir de granulés polymère (PS, PP, ABS, PEHD, PEBD, PA, TPE à partir de Shore 3, TPU...). La technologie e-Bridium permet d'obtenir des performances en traction et compression supérieures à l'injection plastique.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Son grand format d'impression 400x400x400mm en font une machine très polyvalente. Equipée en guides linéaires Igus, nous pouvons garantir une durée d'utilisation record. Associée à un cobot Universal Robot UR5 (JLCorp), il devient possible de charger et décharger automatiquement la pièce en fin de cycle sans intervention humaine. L'e-Bridium 400 est la première machine de seconde génération pour la fabrication additive.

La solution e-Bridium utilise des équipements de déplacement Igus. L'enceinte thermorégulée, associée à un plateau chauffant et une tête à haute température permet d'imprimer la majeur partie des thermoplastiques du marché.

Les buses de diamètre 0,4 à 2mm de diamètre offrent la possibilité d'imprimer des largeurs de couches comprises entre 0,2 et 4,5mm, pour fabriquer en fonction de la résolution et du temps désirés.

De nombreux systèmes de sécurité sont intégrés dans la solution : traitement des fumées, capteur de fumée, verrouillage de porte, bouton d'arrêt d'urgence, contrôle à distance, système Stop&Go.

Une interface ergonomique est installée sur un écran tactile 7". Cet interface peut être déporté sur votre ordinateur ou sur votre smartphone ou tablette.

Vous pouvez retrouver plus d'informations sur le site All-Trends :

www.all-trends.com

 

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L'impression 3D au centre Pompidou à Paris

22 Mars 2017, 19:46pm

Publié par Grégory SANT

L'impression 3D au centre Pompidou à Paris

La fabrication additive entre au musée. Et par la grande porte. Grâce à l’exposition Imprimer le Monde, qui se tient du 15 mars au 19 juin 2017 dans la Galerie 4 du Centre Pompidou à Paris, c'est une dizaine d’œuvres, conçues et imprimées spécialement pour l’exposition par des artistes et des designers, qui vont entrer dans les collections du musée d’art contemporain. Beaucoup de chaises (comme souvent lorsque l’on s’adresse à des designers), dont ce siège recyclable imaginé par une designer suédoise pour Volvo, mais aussi des personnages, une étonnante grotte gothique et des pièces plus industrielles, comme ce tissu souple, proposé par le fabricant d’imprimantes 3D Prodways ou ces microstructures 3D du Tangible Media Group.

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L'impression 3D intégrée dans le process chez FORD

15 Mars 2017, 18:26pm

Publié par Grégory SANT

Le constructeur américain Ford teste la production de pièces automobiles avec l'impression 3D.

Ford nous parle aujourd’hui de son nouveau système d’impression 3D, situé au centre de recherche et d’innovation à Dearborn, aux Etats-Unis. Celui-ci va permettre de grandes possibilités à l’avenir comme la production de pièces plus légères. "Un becquet imprimé en 3D peut, par exemple, peser moins de la moitié de son équivalent en métal", annonce le constructeur.

Même si l’impression 3D n’est pas encore assez rapide pour une production en grande série, elle offre une meilleure rentabilité pour fabriquer en petite série (éléments à destination des prototypes ou des voitures de course). Le constructeur envisage également de créer des pièces uniques, de n'importe quelle forme ou longueur, dans le cadre d'un programme de personnalisation à destination de ses clients.

 

Un marché de près de 10 milliards de dollars

"La technologie Inifinite Build apporte beaucoup de flexibilité dans nos processus de conception et nous permet de créer rapidement de grandes pièces avec de nouvelles possibilités en termes de design", explique Ellen Lee, en charge de la recherche sur les techniques de production. Le marché mondial de l’impression 3D devrait atteindre 9,6 milliards de dollars d’ici 2020.

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Des emballages en impression 3D

9 Mars 2017, 18:52pm

Publié par Grégory SANT

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A partir du fichier numérique de conception d’une pièce, Inori est en mesure de fabriquer son emballage 3D. © Philippe Bohlinger.

Inori a levé 1,5 million d’€ en vue de commercialiser sa solution d’emballage 3D par fabrication additive « Pack&Strat ».
Cette plateforme d’innovation implantée à Saint-Dié (Vosges) entend séduire les fabricants de pièces industrielles haut-de-gamme et les emballeurs.
La structure qui associe vingt partenaires industriels et financiers vise 6 millions d’€ de chiffre d’affaires d’ici 2020.

« Le conditionnement constitue bien souvent la dernière fonction chez un industriel. Le manque d’attention accordé à cette étape peut être préjudiciable en termes d’image pour des produits à forte valeur ajoutée », expose Claude Barlier, président d’Inori.

 

« Certes, il existe des solutions d’emballage à partir de polystyrène injecté pour les grandes séries. Mais, aucune solution industrielle n’avait été jusqu’alors imaginée pour le conditionnement des petites séries ou pièces unitaires », poursuit le dirigeant de la petite entreprise qui emploie cinq personnes à Saint-Dié (Vosges).


Brevet délivré pour la Chine, l’Europe et le Canada

 

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L'emballage épouse parfaitement la forme de la pièce. © Philippe Bohlinger.

 

A partir du fichier numérique de conception d’une pièce, Inori est en mesure de fabriquer son emballage 3D. En l’absence de fichier, la société scanne numériquement le produit :   « Cela prend  quelques minutes. »

 

L’entreprise propose sa solution complète associant un logiciel à une machine de découpe d’un fabricant suisse, mais aussi le logiciel seul à intégrer à des machines existantes de découpe cutter, micro-fraisage, laser, etc.


Inori aura patienté dix ans entre le dépôt du brevet de Pack&Strat en 2007 et le lancement de sa commercialisation. « En raison de l’importance du marché ciblé, nos conseillers en propriété industrielle nous ont suggéré d’attendre la délivrance du brevet avant de lancer la commercialisation », détaille le dirigeant.

 

La Chine aura été la première à délivrer le brevet en 2015, suivie en 2016 de l’Union européenne, puis du Canada. Les Etats-Unis et le Japon devraient leur succéder cette année.

 

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Le logiciel de stratoconception peut-être couplé à une machine de découpe cutter, micro-fraisage ou encore laser existante. © Philippe Bohlinger.

 

Inori a vu le jour en 2012 pour déployer la technologie de fabrication additive par « stratoconception » brevetée par Claude Barlier en 1991. Une technologie qui consiste à fabriquer un objet, couche après couche, par empilement de feuilles de matériaux.


« Nous avons commencé à fabriquer des pièces par stratoconception et à les envoyer à nos clients, des grands groupes comme Areva, Airbus ou PSA, mais aussi des ETI. Cependant, nous rencontrions parfois des difficultés à expédier ces pièces complexes et coûteuses », se remémore Claude Barlier, co-auteur de l'ouvrage Fabrication Additive : du Prototypage Rapide à l'Impression 3D (éditions Dunod, 2015).

 

Inori a eu l’idée d’exploiter les fichiers numériques des pièces pour générer des emballages sur-mesure en négatif. C’est ainsi qu’est née la solution Pack&Strat.

 

La société cible les secteurs de la pièce industrielle et des emballeurs. Son business-model anticipe un chiffre d’affaires de 2 millions d’€ pour le premier exercice et de 6 millions d’€ en 2020.

Source : tracesecritesnews.fr

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Un coeur fonctionnel en impression 3D

9 Mars 2017, 18:49pm

Publié par Grégory SANT

Le coeur sera bientôt réalisé par une imprimante 3D

L’imprimante 3D va sans doute révolutionner la médecine et le monde moderne. C’est mon constat personnel suivant les différentes lectures que j’ai faite sur les applications actuelles des imprimantes 3D. Le coeur sera bientôt réalisé par une imprimante 3D

Lorsqu’elle est apparue il y a quelques années à un prix tout bonnement prohibitif, beaucoup de personnes ont penser l’ont assimilé à un gadget hors de prix. Mais voilà, le temps a passé, la technologie s’est améliorée et le prix a baissé. Maintenant, il est possible d’imprimer des objets de la taille d’une grosse orange pour un coût avoisinant les 30€. Un prix très intéressant puisque de nombreux instituts se sont emparés de cette technologie pour sans servir.

Il y a de plus en plus d’écoles de médecine qui l’utilisent. Cela leur permet de fabriquer des crânes humains hyper-réaliste, ou n’importe quel os du corps humain, pour les TP des étudiants par exemple (cela évite d’en prendre des vrais !). Mais voilà, comme cela fonctionne très bien et que cela permet de réaliser des objets très complexes difficilement réalisables, les scientifiques se sont lancés dans la recherche pour réaliser des cœurs fonctionnels. S’ils y parviennent, ce serait une vraie révolution médicale et l’imprimante 3D aurait sa place dans les grandes inventions.

Source : encyclopedie-quantum.com

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Renault Trucks imprime un moteur

20 Février 2017, 20:26pm

Publié par Grégory SANT

Renault Trucks imprime un moteur

A Lyon, dans le bureau d’études moteur de Renault Trucks, les ingénieurs travaillent sur un nouveau procédé de fabrication des pièces : l’impression 3D métal. Cette technique de fabrication a permis de concevoir un prototype de moteur DTI 5 quatre cylindres Euro 6.

« Le but de ce projet est de démontrer l’impact positif de la fabrication additive métallique sur la taille et la masse du moteur », détaille Damien Lemasson, chef de projet chez Renault Trucks. « Ce procédé nous a permis de diminuer de 25 %, soit 120 kg, le poids d’un moteur quatre cylindres. » Le moteur complet a été conçu de manière virtuelle. Certaines pièces du moteur (culbuteurs et supports de culbuteurs) ont été réalisées par impression 3D métal puis testées avec succès sur un moteur Euro 6 pendant 600 heures.

L’impression 3D permet de réaliser des formes complexes et ainsi d’optimiser le dimensionnement des pièces et de réduire le nombre d’opérations d’assemblage, donc le nombre de composants d’un moteur. Pour le moteur DTI 5, ce nombre a été réduit de 25 %, soit 200 pièces en moins selon Renault Trucks. Le constructeur de poids lourds espère que ce procédé sera utilisé, à court terme, pour des applications spécifiques ou des petites séries. Pour le moment, les ingénieurs cherchent à augmenter la fonctionnalité des pièces et leurs performances.

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Daqri imprime en 3D grâce aux hologrammes

20 Février 2017, 20:19pm

Publié par Grégory SANT

Daqri imprime en 3D grâce aux hologrammes

La start-up californienne Daqri a présenté une imprimante 3D qui fonctionne grâce à un hologramme. La technique permet de rendre solide l'objet sur plusieurs couches en même temps

Là où pour les techniques classiques, un laser vient durcir un monomère (plastique) liquide couche par couche pour créer par couches successives l’objet voulu, la technique de Daqri consiste à appliquer au monomère un champ lumineux « 3D », c’est-à-dire un hologramme !  

Le liquide peut donc être durci sur plusieurs couches superposées en même temps. Le coeur de la machine qui permet de réaliser cet exploit est une puce "holographique" développée par Daqri, une start-up spécialisée dans la réalité augmentée. Son principal avantage : créer ces hologrammes sans recourir à de complexes dispositifs optiques. Sur une couche de silicium, un réseau de cristaux ajustables permet de contrôler l'ampleur et la phase de la lumière laser envoyée sur la cellule. Un logiciel permet d'ajuster les cristaux de manière à créer les interférences à partir desquelles le champ 3D "holographique" est créé.

Selon Seamus Blackley, le directeur scientifque de Daqri, l'objet ainsi imprimé en une seule étape ne souffre plus des défauts de l'impression 3D classique liés la superposition de couches les unes après les autres. Par ailleurs les objets de grande taille pourraient être imprimés aussi vite que ceux de petite taille. Si seuls des objets de petite épaisseur peuvent être imprimés avec leur machine actuelle, comme un trombonne dans la vidéo ci-dessous, Daqri prévoit de réaliser rapidement une machine plus conséquente.

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