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Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Vision : le pneumatique intelligent et vertueux en impresion 3D

15 Juin 2017, 17:52pm

Publié par Grégory SANT

 
Une fois de plus Michelin révolutionne le pneu avec Vision, fruit de quatre innovations.

Michelin vient de présenter lors de son événement Movin’On (ex-Challenge Bibendum) son pneu concept « Vision ». Un pneu totalement avant-gardiste et visionnaire dont on peine à croire qu’il pourrait être commercialisé un jour.

Ce pneu concept révolutionnaire mêle quatre innovations qui font de lui un produit de rupture technologique. Vision est sans air, connecté, rechargeable, réalisé sur mesure et bio car élaboré à partir de matériaux biosourcés et biodégradables. Vision, c’est à la fois une roue et un pneu.

Un pneu imprimé en 3D et rechargeable selon les besoins

Rechargeable et réalisé sur mesure ?! En effet, Michelin casse les codes en annonçant que Vision est un pneu imprimé en 3D et rechargeable selon l’usure et les besoins de mobilité. À l’aide d’une imprimante 3D, il devient possible de déposer la juste quantité de gomme sur le pneu et ainsi de prolonger sa durée de vie, en fonction des besoins, pour une mobilité toujours garantie.

Les sculptures de la bande de roulement sont optimisées. Leur profondeur est réduite afin que le pneu soit plus sobre en matériaux. En fonction des besoins de mobilité, ces sculptures sont adaptées, toujours dans un triple souci de confort, de sécurité et de durabilité. En prime, Vision est plus léger.

Vision supprime l’air au bénéfice d’une structure alvéolaire capable de soutenir le véhicule, d’assurer la solidité de la roue et de garantir confort et sécurité de conduite.

Équipé de capteurs, le pneu concept renseigne en temps réel sur son état. Par ailleurs, via l’application mobile Michelin, il est possible de prendre rendez-vous pour changer la destination du pneu, selon les besoins. Cette modification de l’usage (par exemple : se doter des caractéristiques neige) est rapide et réalisée par l’impression 3D.

Quand le pneu devient un objet naturel

« Vision a été conçu comme un objet naturel. Sa naissance, sa croissance, son renouvellement, sa fin de vie s’inscrivent dans un processus naturel sans dommage pour l’environnement comme une plante qui, née de la terre, retourne à la terre une fois morte. L’économie circulaire est une boucle vertueuse inspirée du cycle de vie. Michelin en a fait un pneumatique », résume avec poésie le fabricant.

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Les imprimantes 3D grand format ont elles de l'avenir ?

15 Juin 2017, 17:48pm

Publié par Grégory SANT

Les imprimantes 3D grand format ont elles de l'avenir ?

Les imprimantes 3D géantes sont les stars du salon 3D Print à Lyon du 13 au 16 juin. Elles impriment pendant des heures des vases d'un mètre, ou d'autres grandes structures aux formes complexes sous le regard fasciné des visiteurs. Mais qui utilisent vraiment ces imprimantes ? "Des écoles de design pour imprimer des prototypes de mobiliers, des architectes pour de grandes maquettes", répond Charly Leroy, responsable du Makershop du Mans, qui commercialise des imprimantes 3D, dont celle grand format du fabricant allemand BigRep.

Des industriels de l'auto pour des prototypes

Un porte-parole du fabricant Delta 3D complète :  "Il y a aussi beaucoup d’industriels, de l’automobile et de la défense notamment, mais aussi le secteur médical. Nos clients utilisent ce type de machine à 90 % pour des protoypes.Un de nos clients est un constructeur automobile, il utilise notre imprimante grand format pour imprimer des prototypes de bloc moteur. Ceux-ci servent à vérifier l’encombrement, c’est-à-dire la place que nécessite le bloc moteur. Cela permet de vérifier qu’il s’intègre bien aux autres éléments" . Avant les constructeurs utilisaient l’usinage. Mais cette méthode de fabrication classique était beaucoup trop coûteuse en matière première et en outillage pour une pièce qui n’est pas fonctionnelle. 

Pour obtenir une très grande pièce imprimée en 3D, il faut s’armer de patience. Entre une dizaine et une soixantaine d’heures pour obtenir une pièce d’un mètre environ, selon la taille des couches d’impression souhaitées. 

Un marché naissant

Peu d’imprimantes 3D grand format sont aujourd’hui sur le marché. Les fabricants proposant ce type de machine restent peu nombreux : l’Américain Stratasys, l’Allemand BigRep, le Français Delta 3D… Outre, le temps d’impression, les imprimantes 3D XXL présentent d’autres contraintes. "Elles ne sont pas compatibles avec certains matériaux comme l’ABS. Ces matériaux nécessitent de très hautes températures au moment de l’impression, sinon le plastique refroidit trop vite et les couches se désolidarisent", explique Charly Leroy, responsable du Makershop du Mans. Or, les machines grand format sont généralement ouvertes. Impossible donc de conserver de forte température.

 

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Présentation du robot de fabrication additive e-Bridium par All-Trends

1 Juin 2017, 18:35pm

Publié par Grégory SANT

 

 

Multi-matériaux et donc multi-domaines, la fabrication additive révolutionne l’industrie.

Ecoles d’ingénieurs et laboratoires de recherche répondent aux questions des industriels.

Le lundi 19 juin 2017 à Polytech Lille, école d’ingénieurs de l’Université de Lille.

Programme

  • 13h30-14h00 Accueil des participants
  • 14h00 : Alain BERNARD, directeur de la recherche de l’Ecole Centrale de Nantes, vice-président de l’Association Française de Prototypage Rapide et auteur de «Fabrication additive, du prototypage rapide à l’impression 3D» introduira le débat.
  • 14h30 : Présentation du projet lillois FABRIC A R3V par Jean-François Witz du Laboratoire de Mécanique de Lille
  • 14h45 : Expériences d’applications industrielles en fabrication additive par 3D Partner, Groupement d’Intérêt économique sur la fabrication additive
  • 15h15 : Présentation des quatre ateliers proposés : Bâtiment, Biomédical, Métallurgie, Plasturgie
  • 15h30 : Pause
  • 15h45 : Ateliers et démonstrations
  • 17h00 : Synthèse des ateliers et débat
  • 17h30 : Cocktail
Vous pourrez y voir fonctionner la technologie e-Bridium d'All-Trends : technologie de fabrication additive par granulés, montée sur un robot industriel de dépose.
 
Cette journée est accessible à tous (entrée libre) mais l’inscription est requise.





 
Polytech Lille, Cité sicentifique, avenue Paul Langevin 59655 Villeneuve d'Ascq
www.polytech-lille.fr. Renseignements : communication@polytech-lille.fr - 03 28 76 73 05
 

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Les moteurs de Rocket Lab imprimés en 3D

31 Mai 2017, 19:23pm

Publié par Grégory SANT

Les moteurs de Rocket Lab imprimés en 3D
Les moteurs de Rocket Lab imprimés en 3D
Les moteurs de Rocket Lab imprimés en 3D

Rocket Lab a fait la démonstration jeudi dernier du lancement de sa fusée Electron. La start-up de Nouvelle Zélande souhaite s’imposer sur le marché des microsatellites grâce à des méthodes de fabrication low cost des fusées, dont l’impression 3D des moteurs.

La startup Rocket Lab a procédé au lancement de son microlanceur Electron jeudi 25 mai, depuis la Nouvelle-Zélande. Il s’agit du premier lancement d’une fusée chargée de mettre des satellites en orbite depuis un site de lancement privé. Autre particularité marquante de la fusée réalisée en composite de carbone: elle est propulsée par dix moteurs pour la construction desquels a été largement utilisée l’impression 3D. Tous les comosants pricinpaux du moteur ont été imprimés en 3D :  la chambre de combustion, les pompes, les valves et les injecteurs. Selon notre confrère the Guardian, les moteurs auraient été ainsi conçus en une journée. D’autres équipements de la fusée sont conçus par fabrication additive. Contrairement à SpaceX, qui s’appuie sur la réutilisation de ses fusées pour proposer des vols « low cost », Rocket Lab ne souhaite pas pouvoir réutiliser ses fusées, mais les produire à la chaine très rapidement, et pour un prix très inférieur, grâce à ses méthodes de fabrication.

Rocket Lab vise 120 tirs par an

Ce premier vol était destiné à valider les étapes de vol, jusqu’au placement de la charge utile sur l’orbite de test, qui a échoué. Malgré tout, le fondateur de la start-up, Peter Beck, considère le vol comme une réussite, et souhaite pouvoir commencer l’exploitation commerciale d’ici la fin de l’année, à raison de 120 tirs par an une fois les lancements rodés. Inspirée par le succès de SpaceX ou Blue Origin, Rocket Lab, créé en 2006, est un nouvel entrant sur ce marché en pleine mutation, à l’instar d’autres start-up comme Vector Space ou Firefly. La start-up se spécialisera dans le lancement de microsatellites en orbite basse, qui nécessitent une cadence de tir élevée. Les microsatellites sont l’objet d’une tendance du marché visant à remplacer les gros satellites par des constellations de satellites plus petits. Toutefois, les premier vol opérationnel de la fusée pourrait être à destination de la lune, Electron étant en effet chargé de poser le Module lunaire Moon Express, l’un des projets concourant à la compétition Google Lunar X Prize.

La vidéo du lancement (Rocket Lab)

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Contre l'infertilité : un ovaire en impression 3D

23 Mai 2017, 18:53pm

Publié par Grégory SANT

Contre l'infertilité : un ovaire en impression 3D

Des scientifiques de l’université de Nothwestern, à Chicago, ont implanté un ovaire imprimé en 3D à des souris stériles qui ont mis au monde des bébés en bonne santé. Un espoir pour les femmes infertiles ?

L’impression 3D semble être la baguette magique des temps modernes. Elle nous fait rêver de Mars, de réparation et semble investir des domaines de l’activité humaine. On le sait, l’impression 3D a bien avancé dans la reconstitution artificielle d’organes humains, notamment pour combattre les maladies. Un pas de plus vient certainement d’être franchi. Les chercheurs de l’université de Northwestern à Chicago viennent en effet d’utiliser l’imprimante 3D pour imprimer des ovaires dans un but reproductif. Le but étant de permettre à des femmes stériles de pouvoir enfanter. Pour ce faire, les chercheurs ont imprimé avec une encre gélatineuse, un ovaire artificiel dans lequel a été placé des follicules ovariens. Cet ovaire synthétique a ensuite été implanté chez des souris n’ayant pas d’ovaire. Et magie des sciences et des techniques, cela a permis aux souris d’ovuler et donc d’enfanter. La manœuvre a été couronnée de succès, les souris implantées ont donné naissance à des bébés en parfaite santé.

Il s’agit donc d’une avancée majeure qui pourrait permettre à des femmes infertiles d’avoir des enfants. Dans le monde, l’infertilité touche près de 80 millions de couples. Ils représentent en France, 15% de la population totale du pays. Une nouvelle qui devrait donc les réjouir. Toutefois, il est encore très tôt pour adapter l’expérience à des situations d’infertilité humaine. D’autant plus que la question est épineuse. La procréation est toujours une question sensible qui divise. En effet, il convient de toujours penser à l’intérêt supérieur de l’enfant à naître et de toujours garder à l’esprit que le corps humain est aussi le socle de la dignité humaine et qu’une éthique en la matière est essentielle.

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La bio-impression : la médecine du futur ?

18 Mai 2017, 19:15pm

Publié par Grégory SANT

La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?

La bio-impression a commencé à se développer il y a un peu plus de vingt ans et pourrait déjà devenir le futur de la médecine. Mais savons-nous réellement ce que c’est ? Pourquoi relions-nous la bio-impression avec l’impression 3D ? Quels sont les résultats de ces avancées médicales jusqu’à maintenant ? Quels bénéfices réels pourrons-nous tirer dans quelques années ?

La bio-impression est l’un des développements de l’industrie 3D qui a connu la plus importante croissance et des innovations spectaculaires ces dernières années. Jusqu’ici, les acteurs du marché étaient principalement regroupés aux les Etats-Unis avec des laboratoires et universités spécialisés dans ce domaine. Ils se développent progressivement dans le reste du monde.

Les acteurs clés de la bio-impression

Aujourd’hui, nombreuses sont les personnes qui attendent de recevoir un organe pour une greffe. La demande est très forte les chances et les chances d’en obtenir sont plus faibles. En France, en 2014, 5 747 greffes ont été réalisées tandis que 21 500 patients étaient en liste d’attente. Les greffes de rein et de foie sont les plus courantes tandis que celles du cœur se sont élevées à 471.

La bio-impression pourrait bien pallier ce problème. Elle correspond au processus qui permet de créer des structures cellulaires grâce à une imprimante 3D particulière. Ces cellules peuvent être intégrées à un organe fonctionnel. Comme toute technologie d’impression 3D, la bio-impression ajoute des cellules couche par couche afin d’obtenir des modèles complexes multicellulaires.

Les débuts de la bio-impression

Le premier développement de la bio-impression date de 1988 lorsque le Docteur Robert J. Klebe de l’Université du Texas a présenté son processus Cytoscribing, une méthode de micro-positionnement des cellules pour créer des tissus synthétiques en 2 ou 3D en utilisant une imprimante inkjet classique. A la suite de ces recherches, le Professeur Anthony Atala de l’Université de Wake Forest a crée en 2002 le premier organe grâce à la bio-impression, un rein à échelle réduite. En 2010, le premier laboratoire spécialisé dans l’impression 3D a vu le jour : Organovo s’est rapidement positionné comme le leader de cette industrie et selon certaines études, tout laisse à penser que ça sera encore le cas jusqu’en 2022. Ce n’est que ces dernières années qu’il a commencé à développer un tissu osseux et a réussi à greffer des tissus de foie.

La bio-impression n’en est qu’à ses débuts. Arriver à imprimer des organes humains n’est pas une tâche facile ; l’un des plus gros challenges est le coût élevé du développement et le manque de connaissances. Toutefois, de nouvelles techniques 3D commencent à émerger pour augmenter les chances de réussite et peuvent être divisées en 5 catégories différentes.

La bio-impression « inkjet »

Cette technologie est basée sur le processus d’impression inkjet classique. Aujourd’hui, des imprimantes 3D FDM sont modifiées afin d’obtenir un procédé d’impression similaire. Cette méthode permet de déposer des gouttelettes de bio-encre couche par couche – ces bio-matériaux sont aussi appelés des biotines – sur un support hydrogel ou une plaque de culture. Cette technologie peut être classée dans les méthodes thermiques et piézoélectriques, toutes les deux basées sur une forme de biotine.

 

La technologie thermique utilise la chaleur pour créer des bulles d’air qui viennent s’éclater et fournissent suffisamment de pression pour éjecter les gouttes d’encre. A l’inverse, la technologie piézoélectrique n’utilise pas la chaleur pour créer la pression suffisante mais a recours à une charge électrique qui s’accumule dans certains matériaux solides – dans ce cas, de la céramique polycristalline piézoélectrique présente dans chaque buse. Toutefois, cette technologie peut endommager la membrane cellulaire si elle est utilisée trop souvent.

Des scientifiques ont fait d’importants progrès dans la bio-impression de modèles de molécules, cellules et organes en utilisant l’impression inkjet. Les molécules ont été dupliquées avec succès facilitant ainsi l’étude du cancer et son traitement. Les cellules qui soignent le cancer peuvent ainsi être imprimées via ce procédé et conserver leurs fonctions.

 

Organovo utilise l’impression inkjet pour créer des tissus humains fonctionnels. Le laboratoire est actuellement en train de reproduire du tissu humain pour le foie afin de réparer la partie endommagée de l’organe. Cela permettrait de rallonger la durée de vie du foie jusqu’à ce que le patient en question puisse recevoir une greffe, opération qui peut prendre quelques années.

La bio-impression par extrusion

Ce type de bio-impression est basé sur l’extrusion pour créer des modèles 3D et des structures cellulaires. Les bio-matériaux utilisés sont généralement des solutions extrudées en coordonnant le mouvement d’un piston à pression ou d’une micro-aiguille au dessus d’un support fixe. Après l’application couche par couche, on procède à un assemblage pour compléter les modèles 3D formés. Les avantages de cette technologie sont le traitement à température ambiante, l’incorporation directe des cellules et leur distribution homogène. Certaines des bio-imprimantes les plus populaires utilisent cette technique parce qu’elle est considérée comme une évolution de la bio-impression par inkjet – comme la Bioplotter d’EnvisionTec.

La bio-imprimante d’EnvisionTec

La bio-impression assistée par laser

Cette technique utilise un laser comme source d’énergie pour déposer les bio-matériaux dans un récepteur. Elle est composée de trois parties : une source laser, un film plastique recouvert de matériaux biologiques et un récepteur. Les rayons laser irradient le film entrainant ainsi l’évaporation des matériaux biologiques liquides qui vont alors dans le récepteur sous la forme de gouttes. Ce dernier contient un bio-polymère qui conserve l’adhésion des cellules et les aide à se développer. Comparée à d’autres technologies, la bio-impression assistée par laser a des avantages uniques notamment parce que c’est un processus sans buse et sans contact, qu’elle permet une impression de cellules d’une grande résolution et un contrôle des gouttelettes de biotine.

 

Le leader français de la bio-impression, Poietis, a réussi à recréer des cheveux en partenariat avec L’Oréal. L’entreprise utilise la technologie de bio-impression assistée par laser qui lui permet de déposer précisément les cellules en une géométrie particulière. En travaillant avec la marque de cosmétiques, Poietis bénéfice de son expertise dans le domaine de la biologie capillaire. Actuellement, le français essaye de recréer des follicules capillaires qui pourraient être une solution efficace pour faire pousser les cheveux et une alternative pour les hommes et femmes confrontés à des problèmes d’alopécie.

Stéréolithographie

La technologie consiste à solidifier un photopolymère grâce à une lumière ultra-violette. Elle a la précision de fabrication la plus élevée. Elle est adaptée à la bio-impression et imprime des hydrogels sensibles à la lumière. Cette technologie est en développement parce qu’elle présente encore des nombreuses restrictions comme le manque de biocompatibilité et de biodégradabilité des polymères, les effets nuisibles et l’incapacité à retirer le support d’impression.

 

La bio-impression par ondes acoustiques

Cette méthode a été développée par l’Université Carnegie Mellon, la Pennsylvania State University et MIT. Elle utilise des sortes de pinces acoustiques, un système micro-fluidique dans lequel les cellules individuelles peuvent être manipulées, et des ondes acoustiques superficielles. Ce système a permis aux chercheurs de contrôler l’endroit où les ondes se rencontreraient. A ce point de rencontre, les ondes ont formé un nœud qui a permis de capturer les cellules individuelles. Ces dernières sont recueillies pour créer des modèles 2D puis 3D. Cette technique offre une performance élevée en termes de précision de mouvement.

Il existe de plus en plus de développements associés à ces technologies, de nouvelles applications ou techniques comme la création il y a quelques mois d’un ovaire fonctionnel par l’Université de Northwest, dans l’Illinois. Des chercheurs espagnols sont maintenant capables de développer de la peau humaine qui peut être greffée ; Harvard travaille sur la bio-impression d’un rein ; Aspect Biosystems sur l’impression 3D de tissus pour le genou, etc. Tout cela est prometteur mais qu’en est-il des problèmes éthiques liés à cette avancée médicale ?

 

L’avenir de la bio-impression et les problèmes éthiques

Les techniques de bio-médecine cherchent à développer la « médecine personnalisée » où les docteurs pourraient adapter les traitements en fonction des besoins de chaque patient. Une des principales préoccupations de l’industrie est les coûts liés à cette personnalisation et qui pourrait y accéder.

Un autre problème éthique est qu’il n’est aujourd’hui pas possible de tester l’efficacité et la sécurité de ces traitements. Après l’analyse des différentes techniques utilisées, nous savons qu’il est possible de développer des organes fonctionnels qui peuvent remplacer les organes humains mais il n’est pas encore possible d’évaluer si le corps du patient acceptera le nouveau tissu et l’organe artificiel créé.

En plus de tout cela, il faut considérer les règlementations juridiques qui doivent être créées avant que ces avancées ne soient disponibles à un public plus large.

 

N’oublions pas non plus que les nouvelles technologies peuvent être utilisées à mauvais escient, la bio-impression n’est pas une exception. Si les technologies sont capables de créer des organes ou des tissus sur-mesure, il faut considérer la possibilité de créer de nouvelles capacités humaines, des os plus résistants ou des poumons oxygénés différemment.

En 2015, le marché de la bio-impression a été évalué à 100 milliards de dollars et devrait connaître une croissance de 35,9% entre 2017 et 2022, surpassant de loin de nombreux marchés reliés à l’impression 3D. Les acteurs clés attendus sont toujours les pays d’Amérique du Nord – le leader étant les Etats-Unis qui est suivi du Canada, puis l’Europe avec l’Angleterre et l’Allemagne comme leaders. La croissance principale du marché se concentrera sur le développement de tissus et d’organes dans un premier temps. Avec tous ces les progrès médicaux réalisés aujourd’hui, on peut facilement dire que dans dix ans, on pourra probablement parler de greffes d’organes humains imprimés en 3D, sans doute l’une des plus grandes révolutions médicales de l’Histoire.

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Livrea lance un voilier imprimé en 3D

16 Mai 2017, 18:00pm

Publié par Grégory SANT

Une startup italienne va créer, en collaboration avec Autodesk, un tout nouveau voilier grâce à la fabrication additive. Les deux partenaires viennent de terminer la fabrication de leur plus grosse pièce. C’est une première dans le secteur maritime! Le voilier imprimé en 3D devrait être prêt en 2019.

Livrea a été fondé par Daniele Cevola et Francesco Belvisi qui fabriquent des voiliers depuis plusieurs années selon la vieille tradition sicilienne, avant même d’avoir recours aux technologies d’impression 3D. Au départ, ils les utilisaient pour créer des maquettes, comme leur voilier Livrea 26. Ils se sont rapidement rendus compte que l’impression 3D pouvait rendre leurs voiliers de course beaucoup plus compétitifs. Une initiative qui rappelle le bateau de Land Rover dont une partie avait été construite grâce à la fabrication additive.

voilier imprimé en 3D

La maquette du Livrea 26

« Nous avons voulu continuer cette tradition de la fabrication sicilienne de bateaux en amenant la conception et la création au niveau supérieur. Ce projet est notre passion depuis quelque temps maintenant. En exploitant le cloud design, la fabrication additive robotisée et des matériaux avancés, nous avons pu avancer d’un grand pas vers notre objectif qui est de créer le premier voilier entièrement imprimé en 3D au monde. », explique Cevola.

La fabrication additive permet d’accélérer la production et de réduire les coûts tout en amenant les designs des deux italiens à un autre niveau. C’est pour cela qu’ils ont travaillé avec un expert de l’impression 3D, Autodesk. Le géant américain a mis au point un procédé automatisé d’impression 3D grand échelle et a testé plusieurs matériaux pour rendre le voilier aussi compétitif que possible. Autodesk a finalement opté pour des composites polymères multi-matériaux qui garantissent une meilleure précision et légèreté que le bois.

voilier imprimé en 3D

L’une des plus grandes pièces du voilier imprimée en 3D

Selon Massimiliano Moruzzi, Senior Principal Research Scientist chez Autodesk, « Livrea est un bon exemple d’entreprise qui explore l’avenir de la fabrication et qui secoue son secteur d’activités. L’équipe exploite les techniques et matériaux de fabrication de pointe et démontre ainsi ce qu’il est possible de faire. Nous sommes vraiment contents d’aider Livrea à fabriquer le premier voilier entièrement imprimé en 3D. »

La fabrication additive a fourni un niveau sans précédent de complexité en termes de courbes pour la coque. Les modèles initiaux dessinés à la main ont été transformés en modèles 3D en utilisant le logiciel Autodesk Fusion 360.

voilier imprimé en 3D

L’imprimante 3D qui permet de créer les différentes pièces

Livrea a pour ambition de terminer son voilier à temps pour la Mini Transat de 2019, une course de 4050 milles nautiques en solitaire qui commence en France et se termine en Martinique. Une course qu’on suivra de près !

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Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

11 Mai 2017, 20:06pm

Publié par Grégory SANT

Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

La startup hollandaise Blackbelt 3D a dévoilé sa toute nouvelle imprimante 3D dotée d’un tapis roulant qui permet d’imprimer des objets longs et sans interruption. Un nouveau projet innovant et unique destiné à la production en série rapide et facile.

Cette innovation pourrait bien bouleverser le marché des imprimantes FDM classiques et devenir un « nouveau type de machine de production industrielle ». L’imprimante hollandaise peut créer des pièces très longues et imprimer une partie après l’autre sans interruption. Cela est possible grâce à un tapis roulant unique qui déplace l’impression sur un seul axe ce qui permet de fabriquer des pièces continuellement.

blackbelt

Selon Blackbelt, le tapis fonctionne comme l’axe Z d’une imprimante 3D classique et fait office de plateau d’impression en bougeant de façon horizontale à chaque nouvelle couche de matériau déposé. Le tapis est en fibre de carbone composite « choisie et testée avec précaution » ce qui permet au matériau d’impression 3D d’adhérer correctement à la surface.

blackbelt

Cette innovation présente plusieurs avantages. Tout d’abord, elle permet d’imprimer un objet extrêmement long – la longueur est potentiellement infinie. Elle offre également la possibilité de créer continuellement de plus petites pièces ce qui est clé dans une production en série. Au bout du tapis roulant se trouve un bac qui récolte les impressions une fois qu’elles sont terminées et qu’elles ont atteint le bout du tapis : l’imprimante peut donc fonctionner sans intervention de son propriétaire. L’impression selon un angle ôte la nécessite d’avoir un support d’impression.

blackbelt

« Notre idée derrière ce nouveau concept est de rendre l’utilisation d’une imprimante 3D FDM aussi facile que celle d’une imprimante 2D, explique Blackbelt. Il vous suffit d’appuyer sur un bouton pour commencer l’impression et c’est prêt ! »

L’imprimante est personnalisable et modulable. Le cadre de l’imprimante peut être rallongé pour s’adapter à la longueur de vos impressions. La machine est dotée de trois têtes d’impression avec des diamètres de buse différents.

blackbelt

La version allongée de l’imprimante 3D

La campagne Kickstarter de la Blackbelt 3D sera dévoilée demain. Elle sera disponible à partir de 9 500€ et en deux versions différentes: une de bureau et une version plus indépendante qui inclura un cadre sur pied et une rallonge pour créer des objets à grande échelle. Un projet qu’on surveillera de près !

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Quand l'impression 3D rêve de concurrencer l'injection

10 Mai 2017, 19:03pm

Publié par Grégory SANT

Le principal défaut de l’impression 3D reste sa lenteur, due en partie à un manque d’automatisation de la technologie. Quand une pièce ou une petite série de pièces est finie, il faut vider la machine, avant de lancer une nouvelle impression. Stratasys entend remédier à ce problème. Le géant israélo-américain de la fabrication additive a présenté un système automatisé capable d’imprimer des pièces en continu au salon Rapid + TCT, qui se tient à Pittsburgh (Pennsylvanie) du 8 au 11 mai.

Ce démonstrateur baptisé "Continuous build 3D" trône sur son stand. Il s’apparente à un bloc rectangulaire composé de neuf cellules, neuf petites imprimantes 3D. Toutes fabriquent des pièces différentes en simultanée. Une fois qu’une pièce est finie, elle est éjectée dans un bac en plastique fixé devant la cellule. La cellule commence alors une nouvelle impression.

Les pièces, imprimées sur un film plastique, sont éjectées dans un bac une fois finies

Ce système de neuf cellules est capable de produire une cinquantaine de pièces (plus ou moins selon la taille) en une journée. Le tout sans aucune intervention humaine ou presque (seulement pour vider les bacs). "On pourrait facilement atteindre des productions de centaines, voire de milliers de pièces par jour, simplement en ajoutant des cellules", explique Scott Crump, fondateur et directeur de l’innovation de Stratasys.

Le logiciel décide de l'organisation

Les imprimantes 3D du Continuous build 3D fonctionnent avec la technologie FDM (par dépôt de fil en fusion) inventée par Stratasys il y a 20 ans. Elles s’apparentent au modèle Fortus, commercialisé par le fabricant depuis plusieurs années. La véritable innovation de ce système ne réside donc pas dans la techno d’impression mais dans le logiciel qui orchestre le système. Une solution connectée au cloud qui permet de programmer plusieurs impressions à la suite. Le logiciel décide à quelle cellule affecter chaque impression pour optimiser la production. "Si une des imprimantes tombe en panne, le logiciel réaffecte l’impression à une imprimante disponible", précise Scott Crump.

Tim Bohling, directeur marketing, Scott Crump, fondateur et directeur innovation, Roger Kelesoglu, directeur commercial

Ce concept de système automatisé d'impression 3D n’est pas totalement nouveau. Le fabricant lettonien Mass Portal commercialise depuis fin novembre 2016 un système similaire appelé Dynasty. La start-up de Brooklyn Voodoo Manufacturing a présentée une sorte de mini usine d’imprimantes 3D automatisée grâce à un bras robotisé en mars 2017, raconte le site 3D Printing industry. Stratasys espère se différencier grâce à la robustesse de sa technologie d’impression, largement éprouvée.

La technique du démonstrateur

Le "Continuous build 3D" de Stratasys n’est pour le moment qu’un prototype. Il est déjà testé chez quelques clients, comme l’école de design de Savannah, les imprimeurs 3D américains Fatomh et Intech Industries, mais pas encore commercialisé. "10 000 pièces ont déjà été fabriquées par des démonstrateurs", avance Scott Crump.

Il est possible d'ajouter autant de cellules qu'on le souhaite

Stratasys avait déjà présenté deux démonstrateurs dédiés à l’impression 3D pour la production il y a quelque mois. "L’Infinite build" qui fabrique des pièces de très grande taille et le "Robotic composite" pour les pièces en composite.

Aucune date de lancement commercial n’est fixée pour ces trois démonstrateurs. "Cela peut prendre 12, 18, 24 mois… L’idée, pour le moment, est d’avoir des retours de nos premiers clients et de faire évoluer les démonstrateurs selon leurs besoins. Il s'agit aussi d’avoir une idée de la taille des marchés que nous pouvons cibler", explique Eric Bredin, directeur marketing de la zone Europe, Moyen-Orient et Afrique.Les démonstrateurs sont aussi un bon moyen pour le fabricant d’accélérer l’adoption de la fabrication additive pour la production. "Lorsque les industriels sont confrontés à un démonstrateur, qui fonctionne déjà, ils sont amenés à se poser la question de l’usage qu’ils pourraient en avoir. Cela accélère leur veille sur la fabrication additive industrielle", pointe Eric Bredin.

Le Continuous Build 3D en vidéo :

 

 

Bientôt le métal ?

Stratasys est le spécialiste de l’impression 3D du polymère. Mais le géant israélo-américain s’intéresse désormais au métal. Il a annoncé lors du salon Rapid + TCT un partenariat avec le jeune fabricant Desktop Metal qui a présenté il y a quelques semaines sa première gamme d’imprimantes 3D métalliques. Cette alliance est pour le moment commerciale. Elle signifie que les revendeurs de Stratasys vendront aussi les machines de Desktop Metal qui seront commercialisées d’ici à début 2018. "Nos deux sociétés peuvent faire beaucoup de choses ensemble", estime Rich Garrity, président de Stratasys. Comme peut-être croiser leurs deux technologies ?

 

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Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

8 Mai 2017, 18:28pm

Publié par Grégory SANT

Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

Les chercheurs du Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) ont mis au point une toute nouvelle technique pour imprimer en 3D du verre transparent, technique qui pourrait bien bouleverser le secteur de l’optique.

L’impression 3D de verre en est encore à ses débuts : on se souvient de l’entreprise israélienne Micron3DP qui avait mis au point une imprimante 3D à dépôt de matière fondue pour créer du verre d’une haute résolution et d’une taille maximale de 200x200x200 mm. D’autres acteurs se sont lancés dans la fabrication de verre grâce à une impression par stéréolithographie.

Les chercheurs du LLNL affirment que les procédés de FDM et stéréolithographie créent des structures poreuses ou irrégulières. Par conséquent, ils ont mis au point une gamme d’encres personnalisées pour fabriquer des objets en verre.

impression 3D de verre

Micron 3DP imprime du verre grâce à un procédé FDM

Ces encres ont été fabriquées à partir de suspensions concentrées de particules de verre. Leur débit est fortement régulé ce qui permet de les imprimer à température ambiante. Les chercheurs déclarent que les pièces imprimées en 3D avec ces encres peuvent être soumises à un traitement thermique pour les rendre plus denses et effacer toute trace du processus d’impression. Une fois cela terminé, les chercheurs peuvent procéder à un polissage d’une haute qualité pour rendre les pièces plus uniformes.

« Pour imprimer de l’optique de haute qualité, on ne doit voir aucune ligne, tout doit être parfaitement transparent, explique l’ingénieur de matériaux du LLNL, Du Nguyen. Nous avons pu mettre au point une formule pour que notre matériau puisse fondre pendant le processus d’impression. La plupart des entreprises qui ont réussi à imprimer du verre ont fait fondre le verre dans un premier temps, puis l’ont refroidi après, ce qui peut entraîner des contraintes résiduelles et une fissuration. Mais comme nous imprimons à température ambiante, ce n’est plus un problème. »

L’objet qui sort de l’imprimante 3D est d’abord opaque mais après une phase de séchage et un traitement thermique, il devient transparent.

Cette recherche pourrait permettre aux scientifiques d’imprimer en 3D du verre qui intègre différents indices de réfraction dans une seule optique plate. Habituellement, l’optique doit avoir une forme particulière pour que ces caractéristiques de réfraction soient atteintes. Cela signifie donc que la fabrication de lentilles serait moins coûteuse et plus rapide.

« Polir des lentilles complexes ou asphériques est un travail intense et assez difficile qui nécessite des compétences particulières, mais polir une surface plate est bien plus facile, déclare Nguyen. En contrôlant l’indice de réfraction des parties imprimées, on peut changer la courbure de la lumière ce qui permet d’obtenir une lentille qu’on peut polir à plat. »

L’équipe derrière cette recherche considère davantage cette technique d’impression 3D comme une méthode complémentaire pour créer des optiques plutôt qu’un remplaçant des techniques traditionnelles. Par exemple, on pourrait aussi imaginer que certains composants imprimés en 3D pourraient réduire la taille, le poids ou le coût des systèmes d’optique.

Les scientifiques veulent maintenant essayer l’impression 3D d’optique de haute qualité et de lentilles à gradient en faisant varier la composition du verre. Les scientifiques du LLNL essayeront également d’imprimer en 3D du verre pour des applications dans un autre secteur que l’optique comme des dispositifs microfluidiques en verre aux géométries complexes. Le verre est un effet un matériau privilégié en microfluidique grâce à sa transparence, sa résistance chimique, ses propriétés mécaniques et son potentiel en termes de chimie de surface. Toutefois, il est difficile de fabriquer et de graver des dispositifs microfluidiques en verre : l’impression 3D pourrait alors apporter une solution efficace pour pallier à ce problème.

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