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Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Le robot chauve-souris en impression 3D

7 Février 2017, 20:55pm

Publié par Grégory SANT

 
 

Bat Bot

Des ingénieurs en robotique ont eu recours à l’impression 3D pour créer les articulations de ‘Bat Bot’, un robot futuriste qui imite la façon dont les chauves-souris se déplacent dans l’air.

Bien qu’il existe un grand nombre de robots capables de voler dans le monde, et même de très nombreux avec des ailes battantes, il n’y en a que très peu avec des ailes fines et élastiques, elles sont généralement rigides. Selon les chercheurs qui ont créé Bat Bot, ce choix pourrait procurer un réel avantage : « Quand une chauve-souris bat des ailes, ça a le même effet qu’une feuille de caoutchouc : elle se remplit d’air et se déforme », explique Seth Hutchinson, ingénierie en robotique à l’Université de l’Illinois. Ce principe d’absorption et d’expulsion de l’air génère un soulèvement supplémentaire, principe que les chercheurs ont cherché à exploiter dans la construction de leur robot.

Le prototype du robot

Le Bat Bot a été conçu grâce à différentes techniques de production et plusieurs matériaux synthétiques. Ses ailes sont faites de fibre de carbone, les 9 articulations ont été imprimées en 3D et la membrane de l’aile est en silicone et d’une épaisseur de 56 microns seulement. Des micros moteurs se trouvent dans la colonne vertébrale de la chauve-souris et activent ses ailes. Elle peut les battre 10 fois en une seconde ce qui lui permet d’atteindre une vitesse de 5,6 mètres par seconde. Lorsque le robot descend en piqué sans battre des ailes, il peut alors atteindre 14 m par seconde.

Le robot ailé pourrait avoir la même utilité que les drones et les quadcopters d’aujourd’hui sans les risques liés au crash. Comme le Bat Bot ne pèse que 93 grammes et ne mesure que 47 centimètres ailes déployées, il ne représente pas de menace particulière pour les hommes ou l’environnement.Grâce à cet aspect sécuritaire du Bat Bot, Hutchinson pense qu’il pourra être utilisé pour surveiller l’évolution d’un site de construction ou comme un robot de service aérien à la maison ou dans les hôpitaux pour aider les personnes âgées ou handicapées en allant rapidement chercher de petits objets. Il pourrait aussi servir de relais pour enregistrer du son et de la vidéo sur différents lieux sans avoir besoin de plusieurs caméras.

S’il est muni du bon équipement, le robot pourrait aussi être utilisé pour examiner les zones sinistrées. Dans le cas d’un accident nucléaire par exemple, déployer ces chauves-souris pour détecter les radiations serait beaucoup plus sûr et efficace que de le faire faire par des hommes.

Source : 3dnatives.com

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XtreeE et Vinci ensembe pour l'impression 3D béton

3 Février 2017, 20:50pm

Publié par Grégory SANT

Vinci Construction se lance dans l'impression 3D de béton

Vinci Construction vient de signer un contrat de partenariat avec la société XtreeE, start-up française spécialisée dans l’impression 3D de béton, et prend des parts dans le capitale de l’entreprise.

Cette prise de participation va permettre d’accélérer le développement d’XtreeE et de renforcer la collaboration avec les équipes de Vinci Construction. Il vise par ailleurs à explorer et développer les opportunités offertes par les nouvelles technologies d’impression 3D dans la construction.
 
"L’impression 3D offre des perspectives révolutionnaires dans le monde la construction et Vinci Construction souhaite être parmi les leaders de ce mouvement. Après la récente création d’une joint-venture avec la société SunPartner pour développer les technologies solaires du futur, ce partenariat avec XtreeE est une nouvelle illustration du dynamisme du secteur de la construction en matière d’innovation", estime Jérôme Stubler, président de Vinci Construction.

Source : constructioncayola.com

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L'impression 3D : outil en pleine croissance pour l'industrie

2 Février 2017, 19:44pm

Publié par Grégory SANT

Aérospatiale, aéronautique, automobile, le champ d’application de l’impression 3D s’étend de jour en jour pour concerner désormais toutes les industries. Selon IDC, le marché dans son ensemble devrait atteindre 35,4 milliards de dollars en 2020, soit le double de ce qu’il représente aujourd’hui. A côté d’un marché de l’impression 3D « grand public » lui aussi promis à une forte croissance (20% / an), la technologie fait une entrée remarquée dans le monde industriel. La NASA, Airbus Industries, les principaux constructeurs et équipementiers automobiles, tous ont d’ores et déjà marqué leur vif intérêt pour une technologie qui leur permettrait de gagner du temps et de réduire les coûts de production.

Dans leur grande majorité, les applications envisagées visent à accélérer les processus de prototypage industriel. Prenez, par exemple, un fabricant de pneumatiques. Dans sa recherche d’un pneu favorisant la réduction de la consommation de carburant tout en offrant une meilleure adhérence en conditions difficiles, l’impression 3D pourra être utilisée pour fabriquer le moule à partir duquel sera élaboré le prototype de pneumatique. Des exemples similaires d’utilisation existent dans toutes les industries. Et ils ont tous un point commun, celui d’impliquer l’impression 3D dans des processus industriels exigeant de lourds investissements. Songez aux conséquences d’un prototype imprimé en 3D qui ne serait pas exactement conforme aux spécifications.

Les caractéristiques du matériel ne suffisent pas pour transformer une technologie en outil industriel fiable et pérenne, mais elles y contribuent certainement. Là où l’impression 3D « grand public » peut faire appel à des consommables standards (poudres plastiques à base de polymères ou de polypropylène), l’impression 3D industrielle soulève déjà le défi de consommables spécifiques à chaque type d’utilisation, sinon à chaque entreprise. En fonction de l’objectif poursuivi, chaque entreprise doit pouvoir développer ou faire concevoir par une société spécialisée un consommable particulier.

A cette exigence s’ajoute au passage l’enjeu de réutilisation de consommables d’autant plus couteux qu’ils sont développés de manière spécifique pour l’entreprise. Reprenons l’exemple de notre fabricant de pneumatiques : combien de fois devra-t-il refaire son prototype pour le tester dans toutes les conditions d’utilisation possibles ? Si elle veut pleinement jouer son rôle au service de l’innovation industrielle, l’impression 3D doit aussi ne pas imposer de limites trop drastiques en termes de format des pièces. Encore rares sur le marché, les imprimantes 3D disposant d’une surface de modélisation de 55cm x 55 cm x 55cm, pour réaliser simultanément soit une seule grande pièce soit plusieurs petites.

L’impression 3D ne se limite cependant pas au travail de la machine elle-même. De nombreuses opérations en amont et en aval conditionnent la réussite de chaque impression, depuis l’acquisition numérique du modèle à reproduire, jusqu’aux différentes étapes de finition, de polissage, de contrôle de la qualité et de la conformité de la pièce produite, etc… C’est en réalité tout un écosystème de compétences spécialisées qui doit être mis en œuvre et surtout orchestré au service d’une clientèle qui ne sera pas toujours composé de grandes entreprises disposant des ressources nécessaires en interne. Sur le principe, l’enjeu industriel est similaire à celui que posait, il y a une dizaine d’années, le développement de l’impression numérique industrielle.

Lorsqu’une technologie est intégrée à un processus métier, la dimension d’accompagnement et de service sont essentielles pour garantir non seulement la haute disponibilité de l’équipement, mais sa parfaite adéquation aux objectifs de productivité ou de rentabilité de l’entreprise. Cette capacité d’accompagnement repose sur une vision à la fois opérationnelle et prospective du marché.

A mesure que l’impression 3D se démocratise, les besoins de chaque segment d’activité vont se diversifier et se spécialiser, réclamant chacun une expertise dédiée et un réseau de compétences techniques maillé sur tout le territoire, ainsi qu’une expérience concrète des enjeux et des défis opérationnels liés à l’utilisation de la technologie en contexte industriel.

Source : informatiquenews.fr

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Réduction des coûts dans l'aérospatial grâce à l'impression 3D

25 Janvier 2017, 18:43pm

Publié par Grégory SANT

Les lanceurs spatiaux sont les premiers à bénéficier des progrès de la fabrication additive. Elle permet de réaliser d’un seul tenant des pièces au dessin complexe, avec beaucoup moins de matière.

L’impression 3D existe depuis longtemps. Cette technique de « fabrication additive », qui repose sur le dépôt de matière, couche après couche, était réservée aux activités de loisirs. Mais les progrès de cette technologie font qu’il devient possible de l’utiliser dans des industries de pointe, a montré hier Alain Charmeau, le directeur d’ASL (Airbus Safran Launcher), la société qui construit le lanceur européen Ariane. Pour la première fois, une fusée Ariane a décollé en 2016 avec, à son bord, une « pièce critique » – essentielle – fabriquée en impression 3D.

Selon lui, les lanceurs de satellites vont embarquer de plus en plus de pièces réalisées ainsi. Il devient en effet possible de fabriquer des pièces en métal avec une qualité satisfaisante. Cela va permettre de faire massivement baisser leur coût de production. « Le prochain moteur de fusée sur lequel nous travaillons, le Prometheus, sera presque entièrement fabriqué en impression 3D et l’objectif est de diviser son prix de fabrication par dix », a indiqué Alain Charmeau.

 

L’impression 3D utilise beaucoup moins de matière qu’une pièce usinée

Il a montré un « carter de pompe » de 30 kg fabriqué ainsi sur le site d’ASL à Vernon, dans l’Eure, et qui viendra dans le moteur Prometheus. Selon lui, le coût de production d’un moteur de fusée actuel, le modèle « Vulcain », est aujourd’hui de 10 millions d’euros. L’impression 3D devrait permettre de descendre à un million d’euros pour Prometheus. Ces moteurs devraient équiper les futurs lanceurs européens Ariane 6 à l’horizon 2030.

L’économie vient du fait que l’impression 3D permet de réaliser d’un seul tenant des pièces au dessin complexe, sans avoir besoin de faire ensuite des soudures. Un moteur peut donc être assemblé avec moins de pièces et plus rapidement. De plus, l’impression 3D utilise beaucoup moins de matière qu’une pièce usinée. « On ne perd pas un gramme », souligne le directeur d’ASL.

Le seul inconvénient de cette technologie est que la réalisation d’une pièce est encore très lente : plus de 350 heures pour une pièce métallique de 40 cm de côté, ce qui signifie que cette technologie est bien adaptée pour l’industrie spatiale, mais ne peut pas encore servir à fabriquer des objets de très grande série, comme les pièces de moteur automobile.

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Sommes déjà dans la 4ème Révolution Industrielle ?

23 Janvier 2017, 21:09pm

Publié par Grégory SANT

L’additive manufacturing (AM), ou impression 3D est un marché mondial en pleine expansion. Annoncée comme la quatrième révolution industrielle, elle impacte déjà fortement les modes de production et le rapport entre producteur et consommateur. Le phénomène 3D fait bouger les lignes et c’est aussi toute l’entreprise qui reste à (ré)inventer ! Entre révolution technologique et changement organisationnel, petit tour de piste...

L'idée de n'utiliser ni outillages ni moules pour façonner une pièce est passionnante. La première fois que j'ai vu un objet prendre forme à partir d'un fichier numérique, sans perte de matière, sans programmation humaine fut une révélation : nous pouvions aller directement de l'idée à l'objet. Fini la nécessité de comprendre les contraintes des technologies pour concevoir un objet. Il suffit de créer numériquement un objet, plus ou moins complexe, en fonction de son utilisation sans se soucier des contraintes des technologies traditionnelles et l'objet prend forme comme par magie grâce aux imprimantes 3D.

 

AM : Tout est possible à condition de l'accepter

Contrairement à ce que les médias nous font croire, à iso design, une pièce fabriquée par AM a toutes les chances d'être plus chère que la même pièce réalisée par une technologie conventionnelle. Est-ce que l'AM sera cantonnée aux chercheurs, aux technologues et autres geeks ? Non, l'AM fait son entrée dans l'Industrie.

Ainsi, General Electric fabrique des pièces métalliques en AM qui voleront prochainement, et acquiert à coup de milliards de dollars des sociétés fabriquant des imprimantes pour les déployer à ses autres secteurs, notamment l'énergie. Thales a créé une société pour fabriquer des pièces pour le spatial. Michelin utilise l'AM pour ses propres besoins et a lancé avec Fives une co-entreprise pour répondre à ce marché en forte croissance...

Une utilisation de plus en plus massive de l'AM induira une baisse des coûts liée à la baisse de prix des équipements, des matières premières. Pour assurer l'essor de l'AM, il faut reconcevoir les produits, intégrer les contraintes de nos clients dans les designs, se libérer des contraintes induites par les technologies actuelles, concevoir avec des formes organiques qui minimise la quantité de matière pour une résistance mécanique ou vibratoire (par exemple) optimum, simplifier la gamme de fabrication, fusionner plusieurs pièces en une pour intégrer de nouvelles fonctionnalités dans les pièces et induire des gains de montage et de coût au global.

Si revoir les process est nécessaire, ce n'est pas suffisant, il faut également revisiter l'organisation même de l'entreprise et former le personnel à cette nouvelle technologie.

Des business model à réinventer

L'un des avantages forts de l'AM est le time-to-market. Là où il faut des mois pour sortir un nouveau produit céramique en technologie conventionnelle, seules quelques semaines suffisent en AM. L'entreprise devient plus réactive, plus flexible.

Les schémas de décision au sein de l'entreprise devront être repensés pour ne pas voir l'AM comme uniquement une technologie de prototype ou considérées comme une menace pour la ou les chaînes de fabrication existantes. L'AM n'est pas une techno de substitution et doit cohabiter avec les technos traditionnelles. L'AM est une opportunité pour gagner des parts de marché. Elle crée les conditions pour innover techniquement, innover dans la supply chain, innover en partageant numériquement plus avec ses clients, ses fournisseurs. L'AM, technologie numérique par essence le permet. Il faut créer l'environnement nécessaire pour la sublimer en inventant de nouveaux business model.

Comment mener ce changement ?

Lors de tout nouveau changement, il y a des freins. Changer n'est jamais naturel, il faut se réinventer, se mettre dans une zone d'inconfort pour recréer, se régénérer. Les freins sont les humains, qui par manque de formation, qui par habitude, qui par peur de voir leur outil de travail actuel, qui par peur de ne pas savoir diriger cette nouvelle entreprise vont hésiter à s'engager sur cette voie du changement.

Le dirigeant doit être convaincu qu'il doit adjoindre cette compétence numérique à l'entreprise. Cela veut dire pour nombre de PME, qu'elles doivent intégrer de nouvelles compétences et mettre en place des cellules AM sous forme de task force regroupant techniciens, commerciaux, logisticiens, qualiticiens..., permettant de tester l'AM, d'en voir l'intérêt pour leur entreprise et qui non seulement pourront, devront créer de nouveaux produits, mais seront le germe de la nouvelle organisation qui se déploiera au sein de l'entreprise.

Et la céramique dans tout ça ?

Nombre de céramistes restent peu convaincus de cette nouvelle technologie, pensant à tort qu'elle ne correspond pas à leurs besoins. Certes, l'AM demeure une technique naissante comme le fut au début du 20e siècle l'avion. On n'en comprenait pas l'utilité, elle n'intéressait que certains illuminés. On n'y croyait pas, quel intérêt aurions-nous à nous déplacer de cette manière alors que le train, le bateau étaient des moyens de locomotion établis et sûrs. L'histoire a écrit la suite...

Et comme rien n'est permanent, sauf le changement, l'impression 3D céramique trace les contours d'une révolution qui n'en est qu'à ses débuts. Quelques acteurs visionnaires proposent une ligne de fabrication et de services permettant le coût d'après... qui commence maintenant.

Source : lesechos.fr

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Adidiascherche à fabriquer ses chaussures en 3D

23 Janvier 2017, 20:59pm

Publié par Grégory SANT

Speedfactory

La ville d’Ansbach en Allemagne accueille une nouvelle usine Adidas qui utilise des machines et technologies innovantes notamment des imprimantes 3D. Etant l’un des principaux acteurs du secteur de l’habillement sportif, Adidas a toujours cherché des méthodes uniques et efficaces de production. Après le succès qu’ont rencontré ses produits fabriqués grâce à l’impression 3D, Adidas se consacre pleinement à cette nouvelle technologie et lance son usine Speedfactory.

En collaboration avec le fabricant local Oechsler Motion, Adidas a ouvert Speedfactory afin de fabriquer et de commercialiser des Running de haute qualité à une vitesse considérable. Pour réduire le temps de production, Adidas utilisera l’impression 3D, une méthode qui avait déjà été utilisée pour le modèle FuturCraft3D.

La marque allemande annonce qu’elle produira 500 000 paires de chaussures par an d’ici mi 2017 soit 1 370 paires au quotidien. L’impression 3D ne fera pas qu’augmenter le temps de fabrication : Gerd Manz, le Directeur de l’Innovation Technologique chez Adidas, pense que cette technologie optimisera l’une des phases cruciales du développement à savoir la conception du prototype.

Speedfactory

Les FuturCraft 3D

Tout le processus du développement de produit – concevoir le prototype, le tester, commander les matériaux nécessaires, les envoyer aux fabricants et distribuer le produit final aux magasins – peut prendre jusqu’à 18 mois. L’envoi et la réception des prototypes sont les deux phases qui prennent le plus de temps puisque les fabricants et fournisseurs doivent voir le produit, le tester et le renvoyer à Adidas avant de l’approuver.

L’utilisation de l’impression 3D et de technologies de scanner réduit ce temps de développement. Les logiciels d’impression 3D permettent de concevoir un produit particulier, de renseigner quels matériaux sont utilisés ou encore quelles sont les dimensions du produit. Il est alors bien plus facile pour les fournisseurs et fabricants de tester le produit car ils peuvent directement l’imprimer en 3D et apporter des modifications via le logiciel. Adidas gagnerait ainsi jusqu’à 5 mois dans la phase de développement et pourrait créer une nouvelle ligne de produits en un an seulement.

Speedfactory

Manz pense que Speedfactory va démontrer une flexibilité et des vitesses de production inégalées. Plus important encore, le recours à des robots, machines et imprimantes 3D va permettre de s’adapter rapidement aux changements de produits, tendances et processus de fabrication. Par exemple, dans des usines Adidas plus traditionnelles, si l’on veut passer d’un modèle A à un modèle B, on doit fermer l’usine quelques jours pour reprogrammer les machines. Dans un environnement automatisé, les machines sont directement contrôlées par des interfaces ce qui leur permet de passer d’un modèle de production à un autre quasiment instantanément.

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Une imprimante 3D qui imprime de la peau pour les grands brûlés

20 Janvier 2017, 19:00pm

Publié par Grégory SANT

 

[L'industrie c'est fou] Une imprimante 3D pour réparer … la peau brûlée

Des cellules saines de peau imprimées sur une brûlure à l'aide de l'impression 3D. La Wake Forests School of Medicine a développé une imprimante 3D spécialisée pour soigner les brûlés.

 

Une imprimante 3D un peu spéciale. Au lieu de fabriquer une œuvre d'art ou une pièce destinée à l'industrie, cette imprimante 3D a été modifiée pour recouvrir les brulures d'une couche de peau saine.

Un scanner est utilisé pour déterminer la taille de la blessure et sa profondeur. Puis des cellules saines sont imprimées sur la blessure, en sachant qu'en fonction des endroits où elles sont imprimées les cellules sont différentes.

Toutefois, cette imprimante créée par la Wake Forest School of Medicine, et repérée par Mashable, a seulement été testée sur des animaux pour l'instant. L'institut attend l'accord de la Food and Drug Administration (FDA) pour débuter les tests sur des humains, précise Mashable.

La Wake Forest School of Medicine espère avoir une technologie complètement fonctionnelle d'ici cinq ans.

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La cabine de scan 3D de Canon

20 Janvier 2017, 18:48pm

Publié par Grégory SANT

La Solidiphy est une cabine photographique à 360° permettant ensuite d'imprimer en 3D le sujet photographié.

Solidiphy a été créée dans le but de transformer les souvenirs photographiques en véritables objets en trois dimensions. La cabine est reliée à un ordinateur capable de découper en une succession de tranches longitudinales le sujet à imprimer. En quelque sorte, cela fonctionne comme un scanner ou une IRM mais ne s'arrête qu'à la surface.

Les informations sont ensuite compilées par l'ordinateur pour reconstituer le sujet et en faire un modèle d'impression en 3D. Le résultat final est saisissant !

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Squink Multilayer PCB Printer imprime des circuits imprimés

19 Janvier 2017, 20:49pm

Publié par Grégory SANT

Depuis des décennies, nous parlons beaucoup de circuits imprimés, mais qui d'entre nous a jamais, au sens littéral de ce verbe, imprimé un circuit ? Le moment semble venu où matériel et logiciel se combinent habilement pour former un appareil que l'on peut qualifier d'imprimante spéciale, conçue pour imprimer, à proprement parler, des pistes conductrices (0,25 mm) ou isolantes sur différents substrats, à partir de fichiers Gerber.

Comme il produit des circuits pour ainsi dire plats, le Squink Multilayer PCB Printer ne saurait être qualifié d'imprimante 3D, mais elle a d'autres cordes  à son arc. Elle est dotée non seulement d'une fonction d'insertion automatique de composants (pick&place) mais aussi d'une fonction de distribution automatique de pâte à souder ou de colle conductrice. Ceci en fait une machine-outil idéale pour l'apprentissage, la recherche et l'étude de produits. Elle est disponible dans l'e-choppe d'Elektor.

Suivez la présentation que JF Brandon, de BotFactory, a faite de leur imprimante Squink Desktop PCB Printer à l'occasion de Electronica Fast Forward 2016 

Source : elektormagazine.fr

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Le moteur du futur sera-t-il fabriqué en impression 3D ?

18 Janvier 2017, 19:58pm

Publié par Grégory SANT

Renault Trucks compte réduire le poids de ses moteurs grâce à l’impression 3D Un culbuteur fabriqué par impression 3D métal en test au coeur d'un moteur Euro 6, sur banc.

Renault Trucks tient à montrer qu’il fait bon usage de la fabrication additive métallique. Son bureau d’études moteur à Lyon a redessiné et fabriqué les culbuteurs et supports du moteur prototype DTI 5 quatre cylindres Euro 6 step C en impression 3D. Ces pièces ont été testées avec succès au cœur d’un moteur Euro 6, sur banc, durant 600 heures.

"Le but de ce projet est de démontrer l’impact positif de la fabrication additive métallique sur la taille et la masse du moteur. Ce procédé nous a permis de diminuer de 25 %, soit 120 kg, le poids d’un moteur quatre cylindres", explique Damien Lemasson, chef de projet chez Renault Trucks, dans un communiqué. Le constructeur a réussi à supprimer 200 pièces sur le moteur en en assemblant certaines. 

Dans une vidéo publiée lundi 16 janvier, Renault Trucks montre comment chaque pièce a été optimisée. "À court terme, ce procédé de fabrication pourrait être utilisé pour des applications très spécifiques ou pour des petites séries", précise le constructeur dans un communiqué.

Source : usinenouvelle.com

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