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Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Impression 3d de sucre avec Modernist Cuisine

14 Septembre 2016, 19:41pm

Publié par Grégory SANT

Alors qu’il y a un an, Modernist Cuisine imprimait en 3D une réplique du Château de Versailles en sucre, le cabinet d’ingénieur Guru a à son tour utilisé ce matériau afin de réaliser des créations aussi gourmandes qu’originales. Cette entreprise basée à Hong Kong s’est associée à un étudiant récemment diplômé du MIT, Victor Leung, afin d’imprimer en 3D des structures à partir de sucre.

Enseigner la robotique et l’impression 3D

Ce dernier a d’ailleurs proposé un atelier de démonstration auprès de jeunes étudiants afin de faire naître des vocations artistiques et architecturales en plus de les initier à la fabrication additive.

Dans le cadre d’un programme de recherche dédié à l’impression 3D de verre au sein du MIT, Victor Leung a souhaité élaborer un matériau de substitution qui ressemblerait à s’y méprendre à du verre. Il s’est donc tourné tout simplement vers du sucre caramélisé.

Victor Leung a imprimé en 3D des sculptures à partir de sucre fondu

Pour ce faire, il a eu recours à une machine du fabricant MakeBlock qu’il a montée seul. À présent, il enseigne dans les écoles de Hong-Kong les bases de la robotique, de la programmation et de la mécanique afin d’assembler soi-même son imprimante 3D.

S’agissant de sucre pur, Victor ne recommande pas de manger ces œuvres (malheureusement !). Toutefois, le projet a été l’occasion d’initier de jeunes élèves à l’impression 3D et pourquoi pas de faire naître des vocations parmi les apprentis makers.

Il a initié à des étudiants à créer leur propre imprimante 3D et faire leurs sculptures

Des créations identiques au verre

Victor Leung explique que le sucre est parfaitement adapté pour ses œuvres dans la mesure où le matériau présente des propriétés physiques proches du verre notamment dans l’aspect, la viscosité, et l’extrusion.

L’extrudeur comporte un four capable de cristalliser le sucre fondu. Victor Leung a aussi ajouté à son imprimante 3D un réservoir pour stocker le sucre ainsi qu’une buse pour chauffer le matériau à une température de 150°.

The sweetest CNC Machine a été montée entièrement à la main

Depuis, l’ingénieur a fabriqué avec un groupe d’étudiants cinq imprimantes 3D de ce genre, il souhaite maintenant innover et élaborer une imprimante similaire avec un extrudeur allégé et une meilleure qualité de finition pour des surfaces encore plus lisses.

Source : 3dnatives.com

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Micro-capteurs chimique par impression 3D

13 Septembre 2016, 18:55pm

Publié par Grégory SANT


LéVue schématique du procédé de prototypage de microcapteurs MIP par TPS
et en insert, une vue agrandie d'un microlevier MIP
© Damien T
huau

Prototype à l'appui, des chercheurs ont élaboré en une seule étape des micro-capteurs à base de polymères à empreintes moléculaires grâce à une imprimante 3D micrométrique. Une prouesse à cette échelle et sur ce type de composés, que l'on doit à des équipes de l'Institut de sciences des matériaux de Mulhouse (CNRS / UHA), du laboratoire Génie enzymatique et cellulaire (CNRS / UTC) et du laboratoire Intégration du matériau au système (CNRS / Université de Bordeaux). Leurs travaux, publiés dans la revue Advanced Materials, permettent d'envisager des capteurs interrogeables par voie optique ou mécanique et capables de détecter des molécules qui intéressent notamment les domaines pharmaceutique, agroalimentaire, environnemental, sécurité.

Parce qu'ils sont stables et présentent des affinités et sélectivités comparables à celles des anticorps, les micro-capteurs à base de polymères à empreintes moléculaires (MIP)* sont intéressants pour détecter et analyser des molécules (substances naturelles ou synthétiques, médicaments, pesticides ou toxines par exemple). Pour réaliser de tels capteurs, les équipes de l'Institut de science des matériaux de Mulhouse (CNRS / UHA), du laboratoire Génie enzymatique et cellulaire (CNRS / UTC) ont de façon inédite eu recours à un procédé de microfabrication 3D par écriture directe laser: la stéréolithographie biphotonique (TPS). A l'instar des imprimantes 3D commerciales, cette technique offre une grande flexibilité pour la conception et mise en forme des objets, avec l'avantage de structurer la matière à l'échelle micrométrique, voire sub-micrométrique.

Ces micro-capteurs spécifiques sont synthétisés en une seule étape par copolymérisation autour de la molécule-cible de monomères fonctionnalisés – c'est aussi une nouveauté – en vue de reconnaître la molécule à détecter. Après polymérisation, la molécule-cible servant à concevoir le "moulage" est éliminée, révélant ainsi une mémoire moléculaire dans le matériau, via la présence de cavités spécialement conçues.

Un point-clé dans ces travaux est la mise au point d'une formulation à base de MIP compatible avec les conditions de polymérisation spécifiques à la TPS. Cette formulation a fait l'objet d'un dépôt de brevet compte-tenu des applications potentielles dans des domaines stratégiques tels que l'agroalimentaire, l'environnement, l'industrie pharmaceutique, et la sécurité.

Les microcapteurs chimiques peuvent être interrogés par voie optique ou mécanique. Ainsi, des microleviers MIP résonants ont été fabriqués par TPS et une technique de vibrométrie laser utilisée au laboratoire Intégration du matériau au système a permis de détecter l'analyte par mesure de la variation de masse associée à sa présence. A terme, on pourrait imaginer que ces micro-capteurs soient intégrés dans des dispositifs portables miniaturisés, ou même à notre téléphone mobile pour analyser notre environnement quotidien.

Source : techno-science.net

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Les pièces en impression 3D prennent du volume

6 Septembre 2016, 17:58pm

Publié par Grégory SANT

Le Oak Ridge National Laboratory, aux États-Unis, vient de faire son entrée dans le Guinness Book of World Records, le célèbre livre des records, pour avoir produit, sur sa Big Area Additive Manufacturing Machine, la plus grande pièce jamais imprimée en 3D.

La pièce en question servira à construire les ailes du Boeing 777X. Elle mesure :

  • 5,33 mètres de long ;
  • 1,68 mètre de large ;
  • 0,46 mètre de haut.

Les techniques traditionnelles demandent trois mois pour réussir à fabriquer ce type de pièces en métal. Les ingénieurs du Oak Ridge National Laboratory, eux, n’ont eu besoin que d’une trentaine d’heures. Une excellente nouvelle pour Boeing, le 777X devant entrer en production en début d’année 2017 pour de premières livraisons programmées en 2020.

Pour produire cette structure au volume record, de la fibre de carbone et des matériaux composites à base de thermoplastiques ABS ont été utilisés car ils rendent la pièce plus légère et plus économique tout en préservant sa résistance.

En matière d’impression 3D spectaculaire, le Oak Ridge National Laboratory n’en est pas à sa première réalisation. En effet, les ingénieurs américains ont déjà imprimé par le passé une voiture de sport, une jeep et même une maison !

Futura-sciences.com

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Une imprimante 3D russe pour bâtiments en verre

1 Septembre 2016, 18:08pm

Publié par Grégory SANT

Jusqu’ici, la Russie était plutôt à la pointe de l’innovation des imprimantes 3D métal pour l’aérospatial et le nucléaire mais cette fois, c’est une imprimante 3D russe qui fabrique des bâtiments en verre qui fait notre UNE.

Cette information fait suite à une demande de brevet déposée par deux doctorants russes, Anuar Kulmagambetov et Vladimir Bodyakin. Ces derniers travaillent sur la conception d’une imprimante 3D pour imprimer des bâtiments en verre … oui oui, en verre ! Pour faire très simple, le filament 3D est remplacé par du verre en fusion. Les chercheurs sont actuellement en train de monter un projet pilote pour mesurer la réduction des coûts qu’offre cette innovation ainsi que les opportunités écologiques.

Après le béton, le verre

Les entreprises comme WinSun ou WASP ont déjà démontré le potentiel de l’impression 3D dans le domaine de la construction (voir notre article l’ impression 3D béton fait sa révolution ), cette fois les Russes vont plus loin et tente de remplacer le béton par le verre.

” La construction de bâtiment par impression 3D en béton nécessite l’ajout de fibres chimiques et d’additifs dans sa composition pour réduire le temps de séchage qui conduit à une réduction du niveau d’adhérence entre les couches coulées etc.,” expliquent – ils. “De plus, ces additifs peuvent être relativement coûteux. Le verre fondu a un haut niveau de viscosité, durcit rapidement et possède de bonnes caractéristiques de réglage. Les parois peuvent être coulées à différentes densités, faible densité (verre expansé) à haute densité de 4000 kg /m3. Les parois multicouches peuvent être coulées avec une finition de haute qualité paramétrable comme la couleur, la densité, la structure de la surface, la lumière de réflexion, la conductivité thermique et d’autres caractéristiques, “disent-ils.

Toutes ces caractéristiques offrent aux constructeurs et aux architectes beaucoup de flexibilité.

Le sable de silice ,une matière abondante et respectueuse de l’environnement

Le sable de silice est l’une des variétés les plus courantes de sable trouvés dans le monde. Il est utilisée dans l’industrie pour fabriquer du verre et créer des moules et des pièces moulées. Combiné au bicarbonate de sodium, à la dolomite, à la chaux et à d’autres additifs (en fonction de l’application), il est très abordable et s’adapte facilement. Le verre est également très résistant à la pourriture, à la moisissure et à l’humidité, il ne nécessite que très peu d’entretien et dispose d’une bonne efficacité énergétique.

L’imprimante 3D russe qui fabrique des bâtiments en verre

D’après le brevet déposé, Kulmagambetov et Bodyakin envisagent un procédé d’impression 3D dont le stock brut est constamment introduit dans un four à verre. Le four lui-même est l’unité d’extrusion, ce qui signifie que les systèmes d’alimentation électrique et de dissipation de chaleur se déplacent constamment avec lui. Le four peut être entièrement électrique ou électrique et gaz, d’une capacité variable de quelques litres à plusieurs mètres cubes. Ils ont même envisagé l’utilisation de plusieurs types de fours de verre (avec différentes formes de buses) pour faire des murs denses ou des murs fins, ou même simultanément couler plusieurs couches de mur avec différentes finitions et couleurs.

” Pour un renforcement supplémentaire, la fibre de carbone ou de petits morceaux de fil métallique peuvent être placés dans les parois de verre fondu”, ajoutent-ils.

Le verre, une alternative au béton ?

Les développeurs russes sont à la recherche d’industries du verre de haute qualité pour faire du verre une alternative très puissante au béton. En effet, le verre est comparable au béton en termes de flexibilité, d’intégrité et de maintenabilité mais il offre une bien meilleure protection contre les radiations, ce qui en fait un atout pour les centrales nucléaires. Comme le verre est également très isolant, il pourrait être une option fantastique pour les parois internes des unités de réfrigération et d’entrepôts en diminuant considérablement les coûts de refroidissement. Enfin, ils pensent aussi que les hôpitaux peuvent tirer partie de murs en verre imprimés en 3D :

“Les virus peuvent se déposer sur les murs des hôpitaux et il est impossible de les éliminer sans enlever une couche de la paroi car les murs ont une structure poreuse et les méthodes de désinfection classiques ne fonctionnent pas bien “, expliquent les chercheurs à l’origine du brevet. “Le verre, quant à lui, peut être facilement traité avec de nombreuses solutions légères ou à base de gaz pour stériliser toute une pièce.”

Le verre commence donc à ressembler à une très bonne option pour la construction, mais il faudra sans doute attendre un certain temps pour convaincre le monde qu’il est aussi fort que le béton. Pour accélérer ce changement d’état d’esprit, les chercheurs russes souhaitent monter un projet pilote avec une société extérieure et sont actuellement à la recherche de partenaires. Avec un four d’une capacité de 30 litres, ils peuvent déjà commencer à construire des murs.

Source : additiverse.com

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Fin prochaine de la croissance des FabLabs ?

30 Août 2016, 19:34pm

Publié par Grégory SANT

Bien souvent portés par une poignée de passionnés, les fablabs disposent généralement de ressources financières modestes. La fermeture de l'Atelier de Beauvais en début d'année le montre, le business model d'un fablab est fragile.

Fablabs, makerspace, tiers lieux : les laboratoires de fabrication ouverts se sont multipliés en France ces dernières années. Pratiquement chaque métropole et chaque ville moyenne a vu naitre ce type d'initiatives. Bien souvent créés par quelques passionnés regroupés en association, parfois adossés à une université à un conseil régional ou une mairie, la survie financière d'un fablab n'a rien de simple et faire vivre dans la durée un tel lieu fait parfois figure de parcours du combattant.

Face au coût d'achat élevé des machines, le montant des adhésions, parfois dérisoire, et celui demandé à l'utilisation des machines ne permettent pas aux fablabs d'équilibrer leurs comptes. Les bénévoles doivent partir à la chasse aux subventions et multiplier les initiatives afin de développer leur parc machine ou tout simplement continuer d'exister.

La réduction des dépenses menace les fablabs

La question du financement reste posée comme l'exemple de Beauvais l'a récemment montré. Un changement de majorité a entrainé la fin des financements pour L'Atelier de Beauvais qui a du fermer ses portes en dépit d'un vrai succès en termes de fréquentation. Dans l'environnement actuel de réduction des dépenses des collectivités locales, les conseils régionaux, mairies et autres sources de financement habituelles des associations sont de plus en plus réticents à financer des projets de ce type sur la durée.

Les Fabriques du Ponant, fablab brestois, met aujourd'hui l'accent sur les animations réalisée dans les écoles afin de financer ses activités.

Romain Heller revient sur la création des Fabriques du Ponant dont il est régisseur, fablab créé à Brest : "La région Bretagne nous a accordé une subvention afin d'assurer nos investissements et notre fonctionnement, subvention versée sur 3 ans. La région nous a aussi trouvé un local de 500 m2 dans un lycée." Des conditions idéales pour un fablab et qui permettent à l'association de rémunérer 1,5 temps plein, chose rare dans ce secteur où le bénévolat est bien souvent de mise. Mais afin de diversifier leurs ressources, en marge du fablab lui-même, les membres des Fabriques du Ponant mettent aujourd'hui l'accent sur la médiation technique, notamment réaliser des démonstrations d'imprimantes 3D dans les écoles. A l'issue des 3 années de financement, le fablab sollicitera le conseil général mais n'exclut pas recourir à d'autre modes de financement si leur subvention n'était pas reconduite.

Le modèle communautaire et ses limites

Pour beaucoup de fablab, l'aventure démarre par des discussions entre makers qui décident tout simplement de mettre en commun leurs ressources personnelles. C'est le cas de la TyFab, l'atelier numérique brestois créé autour d'un verre suite à une réunion d'information à la Mairie sur le thème des fablabs. "Le projet s'est monté dans le sein de la Maison du Libre de Brest car un de leurs membres était présent et nous a proposé de nous accueillir. Nous n'avons même pas eu à monter d'association !" retrace Arthur Wolf, membre de ce fablab purement associatif. Chacun a apporté sa machine et le fablab a pu démarrer ses activités pratiquement sans subvention. Une structure ultra légère et ouverte mais qui présente aussi des inconvénients. Le fablab a déjà du déménager à 5 reprises et, pour acheter de nouvelles machines, ce sont les membres qui mettent la main à la poche : "Lorsqu'on décide d'acheter une machine, on se réuni entre particuliers et on achète à plusieurs la machine qui reste la propriété des membres. Nous l'avons fait pour une découpeuse laser et une fraiseuse cette année et ça a bien fonctionné."

Ce modèle, totalement informel, limite de facto les capacités d'achat du fablab :"Nous aurions aimé avoir des machines plus grosses, ce qui aurait sans doute été possible via des partenariats avec des entreprises ou des fonds publics mais, plus que l'investissement initial lui-même, le gros problème d'avoir des machines plus importantes, c'est l'espace nécessaire pour les installer." Si l'approche choisie par le TyFab ne permet pas au fablab de bénéficier de grosses ressources financières, ses membres ne manquent pas d'idées. Ainsi, ceux-ci discutent aujourd'hui de la mise en place d'un "passeport machines" qui permettrait aux adhérents des nombreux fablabs de la région Bretagne, notamment ceux de Lorient, Saint Brieuc, Rennes ou Auray d'avoir accès aux machines de chacun.

La tentation du financement participatif

Autre exemple d'approche communautaire, celle du fablab d'Albi, l'Albilab. Crée en 2015, celui-ci à bénéficié d'un appel a projet de la part de la fondation Orange qui lui a permis d'acheter ses premières imprimantes 3D. Ce matériel a permis à ses membres de réaliser les premières animations dans les médiathèques de la ville ou lors d'événements. L'association de loi de 1901 crée, l'ACNE, bénéficie de locaux fournis gratuitement par la communauté d'agglomération. Si l'association a peu de frais, ses activités ne génèrent pas assez de financement pour investir dans de nouvelles machines, notamment des imprimantes 3D de plus grande taille et surtout une découpeuse laser, un équipement très prisé des makers.

Panoramique du fablab d'Albi

C'est la raison pour laquelle l'association a lancé une opération de crowdfunding afin de financer l'acquisition de sa première découpeuse. Le fablab d'Albi lance en octobre 2015 sa campagne sur le site Hulule afin de lever entre 5 000 € et 20 000 € pour acheter sa découpeuse. L'opération est un succès puisqu'un mois plus tard le premier palier est atteint avec 6 102 € collectés sur la plateforme. Un succès en apparence car Jérôme Viviès, membre du CA d'ACNE, souligne une limite de ce mode de financement : "Nous avons levé plus de 6 000 euros brut, c'est vrai, mais au final, lorsqu'on retire les frais ainsi que les contreparties accordées aux contributeurs, nous n'avons touché que 3 500 € net de cette campagne. Le succès était donc modeste et nous avons pris la décision de nous endetter pour acheter une découpeuse laser de grande taille, bien plus utile pour les adhérents, mais dont le cout était de 12 000 €." Ce membre de l'association le reconnait, financer l'activité d'un fablab reste compliqué et l'association met aujourd'hui l'accent sur les animations dans les quartiers pour financer ses activités.

Etre fablab associatif et entreprise commerciale, c'est possible

Pour Jérôme Viviès, les modèles à suivre, ce sont les fablab d'Amiens ou de Toulouse. Ce dernier, l'Artilect, est le pionnier des fablabs en France. Celui-ci compte entre 1 000 et 1200 membres et, sans doute portée par une région dont l'industrie et l'économie est particulièrement dynamique, est l'une des communautés de makers les plus dynamiques dans le pays. Mais outre le succès de l'association, ce que beaucoup de créateurs de fablabs envient au toulousain, c'est l'Artilect Lab, une structure crée à côté de l'association afin de répondre aux besoins des entreprises. "Notre fablab a des utilisateurs très variés, tant grand public que professionnels et nous faisions face à une demande croissante de professionnels qui souhaitent un accompagnement et être aidés dans leurs projets" explique Fanny Desbois, l'une des "FabConnectors" de l'association. "Il n'était bien évidemment pas pensable de demander à nos bénévoles de travailler pour des professionnels, c'est ainsi que, petit à petit, l'idée de créer une structure amenée à répondre aux besoins des professionnels s'est imposée."

Pionnier des fablabs français, l'Artilect de Toulouse s'est doté d'une structure entreprise afin de répondre aux demandes des entreprises et professionnels, une SAS qui bénéficie à l'association en finançant l'achat de nouvelles machines.

Cette structure, l'Artilect Lab est une SAS dont la vocation est de répondre aux attentes des professionnels garde un lien fort avec le fablab associatif. "L'idée, c'est que la structure professionnelle puisse soutenir l'association et que l'on puisse mener des investissements en commun pour notre parc machine. L'association a son propre modèle, répond à de nombreux appels à projet et le but est de pouvoir y répondre et obtenir ainsi des financements via cette structure professionnelle." L'association compte aujourd'hui 5 temps plein et plusieurs postes à mi-temps. "L'Artilect Lab est en phase de lancement et nous sommes encore en mode startup pour le moment, mais l'objectif est d'être très rapidement à l'équilibre. Nous portons déjà des projets communs avec l'association, notamment sur la communication mais aussi le financement d'une première machine. Nous venons ainsi d'investir dans une fraiseuse numérique Shopbot, une machine qui intéresse tant nos adhérents que les industriels de la région" conclut Fanny Desbois.

TechShop veut imposer son modèle en France

Face à ces exemples, l'arrivée de l'américain TechShop en France détonne. Né en 2006 dans la Silicon Valley, ce fablab est aujourd'hui implanté dans 8 villes aux Etats-Unis et le discours de Mark Hatch, son CEO et co-fondateur, est assez différent de l'esprit associatif qui prévaut dans les fablabs français. L'objectif de TechShop est d'être leader auprès des makers, mais, avec un prix de 150 $ par mois, la cible semble plus être les créateurs de startup et porteurs de projets que les particuliers. La communication de l'américain met notamment en avant les succès commerciaux de ses makers, avec des produits tels que le système de paiement mobile Square ou l'étui pour iPad DODOcase qui ont été créés dans ses ateliers.

Le développement de relativement rapide de TechShop semble indiquer que ce modèle est profitable à l'échelle des Etats-Unis, mais peut-il l'être ailleurs ? Pour aborder les pays étrangers, TechShop a crée une structure en Irlande qui se charge de trouver un partenaire local pour porter le fablab dans chaque nouveau pays. Un partage des risques qui a permis à TechShop de s'implanter à Tokyo avec le soutien de Fujitsu, à Abu Dhabi avec Innovator, entité qui bénéficie de fonds des émirats pour promouvoir l'innovation, et en région parisienne avec Leroy-Merlin.

L'Américain TechShop s'est implanté en France, à Ivry sur Seine et bientôt à Lille via le soutien de Leroy-Merlin.

A Ivry sur Seine, TechShop et les Ateliers Leroy Merlin offrent aux makers un espace de 2 000 m2 et plus de 150 machines et équipements. De quoi faire rêver beaucoup de responsables de fablabs associatifs, mais pour les adhérents ou plutôt abonnés au TechShop d'Ivry, cette richesse à un coût. L'abonnement le moins cher démarre à 50 € par mois, mais il ne donne accès aux machines que le matin et pendant les jours de semaine. Le forfait illimité est proposé de 180 € à 300 € par mois ce qui, de facto, le réserve qu'à de riches particuliers et surtout aux professionnels.

Un fablab 100% commercial est-il viable en France ?

Ce modèle est-il viable en France alors qu'aucun fablab communautaire ne parvient à financer son parc machine avec les seuls revenus liés aux adhérents ? TechShop et son partenaire Leroy Merlin semblent le croire puisque le second TechShop français sera inauguré à Lille au printemps 2017, en partenariat avec EuraTechnologies et l’Université Catholique de Lille.

Un fablab commercial semble en lice pour parvenir à l'équilibre financier le premier, c'est l'Usine IO. Ouvert en 2015 à Paris, à quelques pas du TechShop d'Ivry, cette structure a été financée par le trio Xavier Niel, Henri Seydoux et Jacques-Antoine Granjon mais Benjamin Carlu, son président et co-fondateur se défend d'être un fablab de plus : "Nous ne sommes pas en concurrence directe avec les fablabs. Notre modèle est plutôt l'accompagnement de porteur de projets de création de produits. Nous mettons à disposition de nos membres des moyens techniques mais aussi des experts ainsi qu'un réseau industriel pour aller jusqu'à la fabrication du produit."

Entreprise commerciale, l'Usine IO ne veut pas se poser en concurrente des fablabs classiques, mais comme accompagnateur de projets hardware.

Ouvert le 1er octobre 2014, l'Usine IO a atteint la barre des 500 membres abonnés. Un succès car avec des abonnements à environ 200 euros par mois, on ne croise pas de bricoleurs du dimanche ou des cosplayeurs à la recherche d'une imprimante 3D ou d'une découpeuse laser dans les espaces design de l'Usine IO mais exclusivement les porteurs de projets. "C'est l'équivalent d'un abonnement à une salle de sport pour un ingénieur ou un inventeur" tempère Benjamin Carlu. "Alors qu'un fablab va permettre à une personne d'apprendre à utiliser une machine, de notre côté, nous sommes plutôt les coachs sportifs du porteur de projet hardware. A partir de son idée, nous allons l'aider à concevoir la roadmap de son projet, le mettre en relation avec les bons industriels qui vont l'aider à faire progresser son produit, depuis la fabrication des prototypes jusqu'au lancement de la série." Parmi les premiers produits commercialisés à avoir bénéficié de ce coaching, le compteur de "Like" Facebook Smiirl, la trottinette électrique ElectricMood ou, plus ambitieux, le robot voiturier de Stanley Robotics. Le modèle défendu par Benjamin Carlu semble porter ses fruits puisque le président de l'Usine IO affirme que l'entreprise est sur le point d'atteindre son point d'équilibre financier, 2 ans après sa création.

Source : atelier.net

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Airbus fabrique le drone Thor en impression 3D

1 Août 2016, 16:48pm

Publié par Grégory SANT

Airbus conforte son avance dans la fabrication additive. Après avoir dévoilé une cloison d’un A320 imprimée en 3D, l’avionneur vient de présenter, au salon de l’aéronautique de Berlin, un drone imprimé en 3D.

Baptisé Thor, pour Test of high tech objectives in reality, l’engin a été fabriqué en l’espace de quatre semaines et est composé de 55 pièces imprimées en 3D, explique le site Popular Science. Seuls le train d’atterrissage, la batterie, les deux moteurs électriques et les commandes de contrôle n’ont pas été réalisés à partir des techniques de fabrication additive.

Thor mesure près de 4 mètres et pèse environ 25 kilos. Son coût de production ne dépasserait pas les 25 000 euros, soit un prix particulièrement attractif pour ce genre de solution. Outre son faible coût, la possibilité de changer très rapidement une pièce abîmée à la suite d’un accident constitue le principal avantage de ce dispositif.

Les équipes d’Airbus ont effectué un premier vol d’essai en novembre dernier pendant lequel Thor a parcouru 40 km de Hambourg à Stade, en Allemagne. Fort de ce premier succès, les ingénieurs ont d’ores et déjà planifié huit sessions d’essais supplémentaires d’ici la fin de l’année 2016.

L’aéronef doit servir de plate-forme de tests pour des investigations aérodynamiques de haut risque. A terme, cette plate-forme doit également permettre d’établir la viabilité du concept de drone imprimé en 3D.

Source : rtflash.fr

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Quand votre pizza s'imprime en 3D

1 Juillet 2016, 18:56pm

Publié par Grégory SANT

La start-up californienne Zume Pizza a ouvert en avril dans la Silicon Valley. Ses deux robots ABB Marta et Bruno se chargent de composer vos pizzas.

Une pizzeria 4.0

A mi-chemin entre l’esprit organic de San Francisco et l’innovation technologique de la Silicon Valley se trouve Zume Pizza. Cette pizzeria de Mountain View a été lancée en 2015 par Alex Garden, fondateur de l’éditeur de jeux-vidéo Relic Entertainment et ancien président de Zynga Studios.

Sa marque de fabrique ? “Des ingrédients naturels, délivrés de manière non naturelle“. Tel est le slogan de cette pizzeria d’un nouveau genre puisqu’elle combine une cuisine naturelle (ingrédients frais et locaux, sans OGM, emballages biodégradables…) et des cuisiniers d’origine… métallique. Car pour réaliser ses pizzas façon artisanale, Zume Pizza s’est assurée les bons et loyaux services d’ABB. Une première pour le roboticien helvético-suédois qui troque l’industrie et les usines pour la gastronomie et les cuisines. Alex Garden a démarré son nouveau business en concevant des prototypes dans son garage et en recrutant des ingénieurs sous un pseudonyme pour ne pas éveiller les soupçons. En octobre, ABB et Garden commençaient à collaborer. Et en avril, ils vendaient la première pizza faite par une collaboration homme-machine.

Pour commander une pizza, il suffit de se connecter à l’application mobile de Zume Pizza et de choisir ses ingrédients pour que la machinerie en cuisine se mette en route automatiquement et commence un curieux processus.

D’abord il y a Marta, le robot à l’allure d’araignée. Elle s’occupe d’injecter la sauce sur la pizza qui défile sur un tapis roulant devant elle puis “de l’étaler délicatement mais pas trop“, pour que cela reste réaliste. Ensuite, les employés, bien humains, eux, se chargent d’ajouter les ingrédients frais avant que Bruno, le bras robotisé d’ABB, finisse le travail en mettant le tout au four.

Une start-up qui catalyse les investisseurs

“Nous voulons devenir l’Amazon de la nourriture” lance Alex Gar à Bloomberg. Il ne cache pas son ambition : concevoir des pizzerias qui nécessitent le moins de personnel pour un maximum de rentabilité. En attendant, l’entreprise a beaucoup plus de personnel humain que robotisé…

Mais la start-up semble avoir trouvé le bon filon. Un filon qui semble attirer l’attention. A deux pas des locaux de Google, Zume Pizza s’est très rapidement faite remarquer par les investisseurs. D’après Bloomberg, les discussions sur les prochaines levées de fonds de la start-up évoquent régulièrement Google Ventures ainsi que Kleiner Perkins Caufield & Byers. Tout deux seraient particulièrement intéressés par une levée de Série A. Le fondateur de Yahoo, Jerry Yang, aurait également été aperçu autour dans les locaux de la pizzeria avec ses collègues de AME Cloud Ventures.

Prochaine innovation en devenir ? Le camion de livraison qui fabrique les pizzas en chemin ! Alex Gartner compte bien déposer dans les prochains mois un brevet pour un camion-cuisine. En équipant le véhicule de 56 mini-fours, l’objectif est d’assurer une fraîcheur maximale à ses produits. Les pizzas seront toujours préparées en cuisine, mais leur cuisson ne sera lancée -automatiquement- que 3 minutes avant leur livraison à domicile. Alex a du mal à contenir son excitation : “Des robots se chargeront de remplir le camion avec différentes commandes. Et, précisément 3 minutes et 15 secondes avant d’arriver au domicile du client, le cloud ordonnera au four de s’allumer, et Boom ! Le client reçoit une pizza sortie du four sur le pas de sa porte“. Il faut avouer que le concept est plutôt appétissant…

Source : humanoides.fr

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Les chinois prennent de l'avance dans la fabrication 3D de maisons

16 Juin 2016, 19:50pm

Publié par Grégory SANT

Si le nom de Winsun est très souvent associé à la construction 3D, un concurrent très sérieux dénommé « BeijingHuaShang Tengda Industry and Trade », vient de faire son apparition sur le marché. Egalement basée en Chine, cette compagnie s’est en effet illustrée il y a quelques jours en construisant une villa de 400 m2 à l’aide d’une imprimante 3D géante. Située dans la région de Tongzhou près de Pékin, cette maison de deux étages soit environ 6 mètres de hauteur, a été construite en l’espace de 45 jours seulement, contre trois mois avec les techniques traditionnelles de construction.

Les murs de 250 mm d’épaisseur, ont été imprimés à partir d’un béton renforcé de type C30 (20 tonnes en tout), valeur correspondant aux classes de résistance normalisée pour la construction. Selon les tests sismiques menés par les experts, le bâtiment serait capable de résister à des tremblements de terre jusqu’au niveau huit sur l’échelle de Richter, qui détruit la plupart des autres bâtiments. « Nous avons utilisé un béton traditionnel renforcé sans aucun additif. Le matériau n’a pas besoin d’être spécialement personnalisé, afin que les utilisateurs puissent tout simplement utiliser du ciment produit localement afin de réduire considérablement les coûts de transport de matériel. » A expliqué un représentant de la compagnie.

Contrairement à son concurrent Winsun qui imprime ses murs dans une usine pour les assembler ensuite sur site, le système de HuaShang Tengda permet d’imprimer directement sur place. Si peu d’informations ont été fournies quant au fonctionnement de la machine, une vidéo (voir ci-dessous) met en évidence un système à double buse montée sur un bras robotique, permettant de superposer des couches de béton de chaque côté du ferraillage.

Parmi les nombreux avantages de l’impression 3D, outre la durée de construction, le coût de production est moins élevé grâce à une main d’oeuvre réduite et mobilisée sur une période beaucoup plus courte. Le procédé permet également de réaliser des façades aux formes plus complexes, difficilement réalisables et plus coûteuses avec les méthodes traditionnelles de construction.

Source : primante3d.com

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La fabrication additive passe la vitesse industrielle

9 Juin 2016, 20:56pm

Publié par Grégory SANT

Les techniques d’impression 3D ou fabrication additive sont au point. Mais il reste désormais à passer à l’étape de la robustesse des process industriels. C’est le constat général fait par les participants au colloque Advanced Manufacturing, qui s’est récemment tenu à Clermont Ferrand, à l’initiative de l’Agence régionale de développement économique (ARDE) d’Auvergne.

Les avantages de la fabrication additive sont maintenant connus : gain de matière, de masse, de temps, capacité à réaliser d’un seul tenant une pièce où il faut assembler plusieurs éléments dans les procédés classiques d’usinage. Lors des journées « Advanced Manufacturing » qui se sont tenues entre le 31 mai et le 2 juin à Clermont Ferrand, l’impression 3D était au cœur de tous les sujets. « Avec la fabrication additive, on peut réduire très fortement les temps de développement et de mise au point d’une pièce par rapport aux technologies classiques. Mais nous ne sommes qu’aux débuts de l’histoire », résume Jérôme Rascol, responsable de la plate-forme ALM d’Airbus, qui a été créée il y a un an.

Mais là où le bât blesse encore, c’est sur le sujet de la robustesse des procédés. Pour Thierry Rouge-Cassarat, directeur de l’innovation de Zodiac Aerospace, le compte n’y est pas encore : « le principal problème de la fabrication additive reste son coût et sa rentabilité, qui ne sont pas encore satisfaisants pour un industriel comme nous. » Il y a la gestion des poudres, avant et après la production, le contrôle des parachèvements, etc. « Il est certain que quelques fabricants de machines ont freiné le progrès », estime Philippe Vannerot, président de la société Applications Additives Avancées (AAA) qui réalise de pièces en titane par faisceau d’électron. Ceci étant, les promesses de la 3D restent magnifiques : « on va pouvoir travailler de nouveaux matériaux impossibles à traiter avec les techniques classiques », s'enthousiasme Philippe Vannerot.

Source : industrie-techno.com

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L'impression 3D très grand format avec Massivit

2 Juin 2016, 18:36pm

Publié par Grégory SANT

La société israélienne Massivit 3D Printing Technologies profite de la Drupa pour faire la première démonstration publique de sa nouvelle imprimante Massivit 1800. Les visiteurs sont invités à découvrir les nombreuses applications de la technologie 3D et les opportunités de marché qu’elle offre aux fournisseurs de services d’impression.

Cette imprimante 3D grand format ultra-rapide (la plus rapide disponible actuellement sur le marché selon le constructeur) peut produire des pièces de grande qualité jusqu’à 1,5 m x 1,2 m x 1,8 m !

Elle fonctionne grâce à une technologie hybride exclusive baptisée GDP (Gel Dispensing Printing) qui consiste à déposer du filament fondu couche par couche pour fabriquer un objet en 3D. La GDP ajoute également la photopolymérisation des couches imprimées en 3D par un éclairage UV. Résultat ; une imprimante capable d’imprimer jusqu’à 350 mm par heure. Comptez à peu près 5 heures pour imprimer un objet de la taille d’un humain. Elle peut également imprimer deux objets différents simultanément.

L’impression 3D représente pour les fournisseurs d’impression de nouvelles possibilités de créer de la valeur ajoutée dans le domaine de la communication visuelle.

Source : graphiline.com

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