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Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Une imprimante 3D russe pour bâtiments en verre

1 Septembre 2016, 18:08pm

Publié par Grégory SANT

Jusqu’ici, la Russie était plutôt à la pointe de l’innovation des imprimantes 3D métal pour l’aérospatial et le nucléaire mais cette fois, c’est une imprimante 3D russe qui fabrique des bâtiments en verre qui fait notre UNE.

Cette information fait suite à une demande de brevet déposée par deux doctorants russes, Anuar Kulmagambetov et Vladimir Bodyakin. Ces derniers travaillent sur la conception d’une imprimante 3D pour imprimer des bâtiments en verre … oui oui, en verre ! Pour faire très simple, le filament 3D est remplacé par du verre en fusion. Les chercheurs sont actuellement en train de monter un projet pilote pour mesurer la réduction des coûts qu’offre cette innovation ainsi que les opportunités écologiques.

Après le béton, le verre

Les entreprises comme WinSun ou WASP ont déjà démontré le potentiel de l’impression 3D dans le domaine de la construction (voir notre article l’ impression 3D béton fait sa révolution ), cette fois les Russes vont plus loin et tente de remplacer le béton par le verre.

” La construction de bâtiment par impression 3D en béton nécessite l’ajout de fibres chimiques et d’additifs dans sa composition pour réduire le temps de séchage qui conduit à une réduction du niveau d’adhérence entre les couches coulées etc.,” expliquent – ils. “De plus, ces additifs peuvent être relativement coûteux. Le verre fondu a un haut niveau de viscosité, durcit rapidement et possède de bonnes caractéristiques de réglage. Les parois peuvent être coulées à différentes densités, faible densité (verre expansé) à haute densité de 4000 kg /m3. Les parois multicouches peuvent être coulées avec une finition de haute qualité paramétrable comme la couleur, la densité, la structure de la surface, la lumière de réflexion, la conductivité thermique et d’autres caractéristiques, “disent-ils.

Toutes ces caractéristiques offrent aux constructeurs et aux architectes beaucoup de flexibilité.

Le sable de silice ,une matière abondante et respectueuse de l’environnement

Le sable de silice est l’une des variétés les plus courantes de sable trouvés dans le monde. Il est utilisée dans l’industrie pour fabriquer du verre et créer des moules et des pièces moulées. Combiné au bicarbonate de sodium, à la dolomite, à la chaux et à d’autres additifs (en fonction de l’application), il est très abordable et s’adapte facilement. Le verre est également très résistant à la pourriture, à la moisissure et à l’humidité, il ne nécessite que très peu d’entretien et dispose d’une bonne efficacité énergétique.

L’imprimante 3D russe qui fabrique des bâtiments en verre

D’après le brevet déposé, Kulmagambetov et Bodyakin envisagent un procédé d’impression 3D dont le stock brut est constamment introduit dans un four à verre. Le four lui-même est l’unité d’extrusion, ce qui signifie que les systèmes d’alimentation électrique et de dissipation de chaleur se déplacent constamment avec lui. Le four peut être entièrement électrique ou électrique et gaz, d’une capacité variable de quelques litres à plusieurs mètres cubes. Ils ont même envisagé l’utilisation de plusieurs types de fours de verre (avec différentes formes de buses) pour faire des murs denses ou des murs fins, ou même simultanément couler plusieurs couches de mur avec différentes finitions et couleurs.

” Pour un renforcement supplémentaire, la fibre de carbone ou de petits morceaux de fil métallique peuvent être placés dans les parois de verre fondu”, ajoutent-ils.

Le verre, une alternative au béton ?

Les développeurs russes sont à la recherche d’industries du verre de haute qualité pour faire du verre une alternative très puissante au béton. En effet, le verre est comparable au béton en termes de flexibilité, d’intégrité et de maintenabilité mais il offre une bien meilleure protection contre les radiations, ce qui en fait un atout pour les centrales nucléaires. Comme le verre est également très isolant, il pourrait être une option fantastique pour les parois internes des unités de réfrigération et d’entrepôts en diminuant considérablement les coûts de refroidissement. Enfin, ils pensent aussi que les hôpitaux peuvent tirer partie de murs en verre imprimés en 3D :

“Les virus peuvent se déposer sur les murs des hôpitaux et il est impossible de les éliminer sans enlever une couche de la paroi car les murs ont une structure poreuse et les méthodes de désinfection classiques ne fonctionnent pas bien “, expliquent les chercheurs à l’origine du brevet. “Le verre, quant à lui, peut être facilement traité avec de nombreuses solutions légères ou à base de gaz pour stériliser toute une pièce.”

Le verre commence donc à ressembler à une très bonne option pour la construction, mais il faudra sans doute attendre un certain temps pour convaincre le monde qu’il est aussi fort que le béton. Pour accélérer ce changement d’état d’esprit, les chercheurs russes souhaitent monter un projet pilote avec une société extérieure et sont actuellement à la recherche de partenaires. Avec un four d’une capacité de 30 litres, ils peuvent déjà commencer à construire des murs.

Source : additiverse.com

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Fin prochaine de la croissance des FabLabs ?

30 Août 2016, 19:34pm

Publié par Grégory SANT

Bien souvent portés par une poignée de passionnés, les fablabs disposent généralement de ressources financières modestes. La fermeture de l'Atelier de Beauvais en début d'année le montre, le business model d'un fablab est fragile.

Fablabs, makerspace, tiers lieux : les laboratoires de fabrication ouverts se sont multipliés en France ces dernières années. Pratiquement chaque métropole et chaque ville moyenne a vu naitre ce type d'initiatives. Bien souvent créés par quelques passionnés regroupés en association, parfois adossés à une université à un conseil régional ou une mairie, la survie financière d'un fablab n'a rien de simple et faire vivre dans la durée un tel lieu fait parfois figure de parcours du combattant.

Face au coût d'achat élevé des machines, le montant des adhésions, parfois dérisoire, et celui demandé à l'utilisation des machines ne permettent pas aux fablabs d'équilibrer leurs comptes. Les bénévoles doivent partir à la chasse aux subventions et multiplier les initiatives afin de développer leur parc machine ou tout simplement continuer d'exister.

La réduction des dépenses menace les fablabs

La question du financement reste posée comme l'exemple de Beauvais l'a récemment montré. Un changement de majorité a entrainé la fin des financements pour L'Atelier de Beauvais qui a du fermer ses portes en dépit d'un vrai succès en termes de fréquentation. Dans l'environnement actuel de réduction des dépenses des collectivités locales, les conseils régionaux, mairies et autres sources de financement habituelles des associations sont de plus en plus réticents à financer des projets de ce type sur la durée.

Les Fabriques du Ponant, fablab brestois, met aujourd'hui l'accent sur les animations réalisée dans les écoles afin de financer ses activités.

Romain Heller revient sur la création des Fabriques du Ponant dont il est régisseur, fablab créé à Brest : "La région Bretagne nous a accordé une subvention afin d'assurer nos investissements et notre fonctionnement, subvention versée sur 3 ans. La région nous a aussi trouvé un local de 500 m2 dans un lycée." Des conditions idéales pour un fablab et qui permettent à l'association de rémunérer 1,5 temps plein, chose rare dans ce secteur où le bénévolat est bien souvent de mise. Mais afin de diversifier leurs ressources, en marge du fablab lui-même, les membres des Fabriques du Ponant mettent aujourd'hui l'accent sur la médiation technique, notamment réaliser des démonstrations d'imprimantes 3D dans les écoles. A l'issue des 3 années de financement, le fablab sollicitera le conseil général mais n'exclut pas recourir à d'autre modes de financement si leur subvention n'était pas reconduite.

Le modèle communautaire et ses limites

Pour beaucoup de fablab, l'aventure démarre par des discussions entre makers qui décident tout simplement de mettre en commun leurs ressources personnelles. C'est le cas de la TyFab, l'atelier numérique brestois créé autour d'un verre suite à une réunion d'information à la Mairie sur le thème des fablabs. "Le projet s'est monté dans le sein de la Maison du Libre de Brest car un de leurs membres était présent et nous a proposé de nous accueillir. Nous n'avons même pas eu à monter d'association !" retrace Arthur Wolf, membre de ce fablab purement associatif. Chacun a apporté sa machine et le fablab a pu démarrer ses activités pratiquement sans subvention. Une structure ultra légère et ouverte mais qui présente aussi des inconvénients. Le fablab a déjà du déménager à 5 reprises et, pour acheter de nouvelles machines, ce sont les membres qui mettent la main à la poche : "Lorsqu'on décide d'acheter une machine, on se réuni entre particuliers et on achète à plusieurs la machine qui reste la propriété des membres. Nous l'avons fait pour une découpeuse laser et une fraiseuse cette année et ça a bien fonctionné."

Ce modèle, totalement informel, limite de facto les capacités d'achat du fablab :"Nous aurions aimé avoir des machines plus grosses, ce qui aurait sans doute été possible via des partenariats avec des entreprises ou des fonds publics mais, plus que l'investissement initial lui-même, le gros problème d'avoir des machines plus importantes, c'est l'espace nécessaire pour les installer." Si l'approche choisie par le TyFab ne permet pas au fablab de bénéficier de grosses ressources financières, ses membres ne manquent pas d'idées. Ainsi, ceux-ci discutent aujourd'hui de la mise en place d'un "passeport machines" qui permettrait aux adhérents des nombreux fablabs de la région Bretagne, notamment ceux de Lorient, Saint Brieuc, Rennes ou Auray d'avoir accès aux machines de chacun.

La tentation du financement participatif

Autre exemple d'approche communautaire, celle du fablab d'Albi, l'Albilab. Crée en 2015, celui-ci à bénéficié d'un appel a projet de la part de la fondation Orange qui lui a permis d'acheter ses premières imprimantes 3D. Ce matériel a permis à ses membres de réaliser les premières animations dans les médiathèques de la ville ou lors d'événements. L'association de loi de 1901 crée, l'ACNE, bénéficie de locaux fournis gratuitement par la communauté d'agglomération. Si l'association a peu de frais, ses activités ne génèrent pas assez de financement pour investir dans de nouvelles machines, notamment des imprimantes 3D de plus grande taille et surtout une découpeuse laser, un équipement très prisé des makers.

Panoramique du fablab d'Albi

C'est la raison pour laquelle l'association a lancé une opération de crowdfunding afin de financer l'acquisition de sa première découpeuse. Le fablab d'Albi lance en octobre 2015 sa campagne sur le site Hulule afin de lever entre 5 000 € et 20 000 € pour acheter sa découpeuse. L'opération est un succès puisqu'un mois plus tard le premier palier est atteint avec 6 102 € collectés sur la plateforme. Un succès en apparence car Jérôme Viviès, membre du CA d'ACNE, souligne une limite de ce mode de financement : "Nous avons levé plus de 6 000 euros brut, c'est vrai, mais au final, lorsqu'on retire les frais ainsi que les contreparties accordées aux contributeurs, nous n'avons touché que 3 500 € net de cette campagne. Le succès était donc modeste et nous avons pris la décision de nous endetter pour acheter une découpeuse laser de grande taille, bien plus utile pour les adhérents, mais dont le cout était de 12 000 €." Ce membre de l'association le reconnait, financer l'activité d'un fablab reste compliqué et l'association met aujourd'hui l'accent sur les animations dans les quartiers pour financer ses activités.

Etre fablab associatif et entreprise commerciale, c'est possible

Pour Jérôme Viviès, les modèles à suivre, ce sont les fablab d'Amiens ou de Toulouse. Ce dernier, l'Artilect, est le pionnier des fablabs en France. Celui-ci compte entre 1 000 et 1200 membres et, sans doute portée par une région dont l'industrie et l'économie est particulièrement dynamique, est l'une des communautés de makers les plus dynamiques dans le pays. Mais outre le succès de l'association, ce que beaucoup de créateurs de fablabs envient au toulousain, c'est l'Artilect Lab, une structure crée à côté de l'association afin de répondre aux besoins des entreprises. "Notre fablab a des utilisateurs très variés, tant grand public que professionnels et nous faisions face à une demande croissante de professionnels qui souhaitent un accompagnement et être aidés dans leurs projets" explique Fanny Desbois, l'une des "FabConnectors" de l'association. "Il n'était bien évidemment pas pensable de demander à nos bénévoles de travailler pour des professionnels, c'est ainsi que, petit à petit, l'idée de créer une structure amenée à répondre aux besoins des professionnels s'est imposée."

Pionnier des fablabs français, l'Artilect de Toulouse s'est doté d'une structure entreprise afin de répondre aux demandes des entreprises et professionnels, une SAS qui bénéficie à l'association en finançant l'achat de nouvelles machines.

Cette structure, l'Artilect Lab est une SAS dont la vocation est de répondre aux attentes des professionnels garde un lien fort avec le fablab associatif. "L'idée, c'est que la structure professionnelle puisse soutenir l'association et que l'on puisse mener des investissements en commun pour notre parc machine. L'association a son propre modèle, répond à de nombreux appels à projet et le but est de pouvoir y répondre et obtenir ainsi des financements via cette structure professionnelle." L'association compte aujourd'hui 5 temps plein et plusieurs postes à mi-temps. "L'Artilect Lab est en phase de lancement et nous sommes encore en mode startup pour le moment, mais l'objectif est d'être très rapidement à l'équilibre. Nous portons déjà des projets communs avec l'association, notamment sur la communication mais aussi le financement d'une première machine. Nous venons ainsi d'investir dans une fraiseuse numérique Shopbot, une machine qui intéresse tant nos adhérents que les industriels de la région" conclut Fanny Desbois.

TechShop veut imposer son modèle en France

Face à ces exemples, l'arrivée de l'américain TechShop en France détonne. Né en 2006 dans la Silicon Valley, ce fablab est aujourd'hui implanté dans 8 villes aux Etats-Unis et le discours de Mark Hatch, son CEO et co-fondateur, est assez différent de l'esprit associatif qui prévaut dans les fablabs français. L'objectif de TechShop est d'être leader auprès des makers, mais, avec un prix de 150 $ par mois, la cible semble plus être les créateurs de startup et porteurs de projets que les particuliers. La communication de l'américain met notamment en avant les succès commerciaux de ses makers, avec des produits tels que le système de paiement mobile Square ou l'étui pour iPad DODOcase qui ont été créés dans ses ateliers.

Le développement de relativement rapide de TechShop semble indiquer que ce modèle est profitable à l'échelle des Etats-Unis, mais peut-il l'être ailleurs ? Pour aborder les pays étrangers, TechShop a crée une structure en Irlande qui se charge de trouver un partenaire local pour porter le fablab dans chaque nouveau pays. Un partage des risques qui a permis à TechShop de s'implanter à Tokyo avec le soutien de Fujitsu, à Abu Dhabi avec Innovator, entité qui bénéficie de fonds des émirats pour promouvoir l'innovation, et en région parisienne avec Leroy-Merlin.

L'Américain TechShop s'est implanté en France, à Ivry sur Seine et bientôt à Lille via le soutien de Leroy-Merlin.

A Ivry sur Seine, TechShop et les Ateliers Leroy Merlin offrent aux makers un espace de 2 000 m2 et plus de 150 machines et équipements. De quoi faire rêver beaucoup de responsables de fablabs associatifs, mais pour les adhérents ou plutôt abonnés au TechShop d'Ivry, cette richesse à un coût. L'abonnement le moins cher démarre à 50 € par mois, mais il ne donne accès aux machines que le matin et pendant les jours de semaine. Le forfait illimité est proposé de 180 € à 300 € par mois ce qui, de facto, le réserve qu'à de riches particuliers et surtout aux professionnels.

Un fablab 100% commercial est-il viable en France ?

Ce modèle est-il viable en France alors qu'aucun fablab communautaire ne parvient à financer son parc machine avec les seuls revenus liés aux adhérents ? TechShop et son partenaire Leroy Merlin semblent le croire puisque le second TechShop français sera inauguré à Lille au printemps 2017, en partenariat avec EuraTechnologies et l’Université Catholique de Lille.

Un fablab commercial semble en lice pour parvenir à l'équilibre financier le premier, c'est l'Usine IO. Ouvert en 2015 à Paris, à quelques pas du TechShop d'Ivry, cette structure a été financée par le trio Xavier Niel, Henri Seydoux et Jacques-Antoine Granjon mais Benjamin Carlu, son président et co-fondateur se défend d'être un fablab de plus : "Nous ne sommes pas en concurrence directe avec les fablabs. Notre modèle est plutôt l'accompagnement de porteur de projets de création de produits. Nous mettons à disposition de nos membres des moyens techniques mais aussi des experts ainsi qu'un réseau industriel pour aller jusqu'à la fabrication du produit."

Entreprise commerciale, l'Usine IO ne veut pas se poser en concurrente des fablabs classiques, mais comme accompagnateur de projets hardware.

Ouvert le 1er octobre 2014, l'Usine IO a atteint la barre des 500 membres abonnés. Un succès car avec des abonnements à environ 200 euros par mois, on ne croise pas de bricoleurs du dimanche ou des cosplayeurs à la recherche d'une imprimante 3D ou d'une découpeuse laser dans les espaces design de l'Usine IO mais exclusivement les porteurs de projets. "C'est l'équivalent d'un abonnement à une salle de sport pour un ingénieur ou un inventeur" tempère Benjamin Carlu. "Alors qu'un fablab va permettre à une personne d'apprendre à utiliser une machine, de notre côté, nous sommes plutôt les coachs sportifs du porteur de projet hardware. A partir de son idée, nous allons l'aider à concevoir la roadmap de son projet, le mettre en relation avec les bons industriels qui vont l'aider à faire progresser son produit, depuis la fabrication des prototypes jusqu'au lancement de la série." Parmi les premiers produits commercialisés à avoir bénéficié de ce coaching, le compteur de "Like" Facebook Smiirl, la trottinette électrique ElectricMood ou, plus ambitieux, le robot voiturier de Stanley Robotics. Le modèle défendu par Benjamin Carlu semble porter ses fruits puisque le président de l'Usine IO affirme que l'entreprise est sur le point d'atteindre son point d'équilibre financier, 2 ans après sa création.

Source : atelier.net

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Airbus fabrique le drone Thor en impression 3D

1 Août 2016, 16:48pm

Publié par Grégory SANT

Airbus conforte son avance dans la fabrication additive. Après avoir dévoilé une cloison d’un A320 imprimée en 3D, l’avionneur vient de présenter, au salon de l’aéronautique de Berlin, un drone imprimé en 3D.

Baptisé Thor, pour Test of high tech objectives in reality, l’engin a été fabriqué en l’espace de quatre semaines et est composé de 55 pièces imprimées en 3D, explique le site Popular Science. Seuls le train d’atterrissage, la batterie, les deux moteurs électriques et les commandes de contrôle n’ont pas été réalisés à partir des techniques de fabrication additive.

Thor mesure près de 4 mètres et pèse environ 25 kilos. Son coût de production ne dépasserait pas les 25 000 euros, soit un prix particulièrement attractif pour ce genre de solution. Outre son faible coût, la possibilité de changer très rapidement une pièce abîmée à la suite d’un accident constitue le principal avantage de ce dispositif.

Les équipes d’Airbus ont effectué un premier vol d’essai en novembre dernier pendant lequel Thor a parcouru 40 km de Hambourg à Stade, en Allemagne. Fort de ce premier succès, les ingénieurs ont d’ores et déjà planifié huit sessions d’essais supplémentaires d’ici la fin de l’année 2016.

L’aéronef doit servir de plate-forme de tests pour des investigations aérodynamiques de haut risque. A terme, cette plate-forme doit également permettre d’établir la viabilité du concept de drone imprimé en 3D.

Source : rtflash.fr

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Quand votre pizza s'imprime en 3D

1 Juillet 2016, 18:56pm

Publié par Grégory SANT

La start-up californienne Zume Pizza a ouvert en avril dans la Silicon Valley. Ses deux robots ABB Marta et Bruno se chargent de composer vos pizzas.

Une pizzeria 4.0

A mi-chemin entre l’esprit organic de San Francisco et l’innovation technologique de la Silicon Valley se trouve Zume Pizza. Cette pizzeria de Mountain View a été lancée en 2015 par Alex Garden, fondateur de l’éditeur de jeux-vidéo Relic Entertainment et ancien président de Zynga Studios.

Sa marque de fabrique ? “Des ingrédients naturels, délivrés de manière non naturelle“. Tel est le slogan de cette pizzeria d’un nouveau genre puisqu’elle combine une cuisine naturelle (ingrédients frais et locaux, sans OGM, emballages biodégradables…) et des cuisiniers d’origine… métallique. Car pour réaliser ses pizzas façon artisanale, Zume Pizza s’est assurée les bons et loyaux services d’ABB. Une première pour le roboticien helvético-suédois qui troque l’industrie et les usines pour la gastronomie et les cuisines. Alex Garden a démarré son nouveau business en concevant des prototypes dans son garage et en recrutant des ingénieurs sous un pseudonyme pour ne pas éveiller les soupçons. En octobre, ABB et Garden commençaient à collaborer. Et en avril, ils vendaient la première pizza faite par une collaboration homme-machine.

Pour commander une pizza, il suffit de se connecter à l’application mobile de Zume Pizza et de choisir ses ingrédients pour que la machinerie en cuisine se mette en route automatiquement et commence un curieux processus.

D’abord il y a Marta, le robot à l’allure d’araignée. Elle s’occupe d’injecter la sauce sur la pizza qui défile sur un tapis roulant devant elle puis “de l’étaler délicatement mais pas trop“, pour que cela reste réaliste. Ensuite, les employés, bien humains, eux, se chargent d’ajouter les ingrédients frais avant que Bruno, le bras robotisé d’ABB, finisse le travail en mettant le tout au four.

Une start-up qui catalyse les investisseurs

“Nous voulons devenir l’Amazon de la nourriture” lance Alex Gar à Bloomberg. Il ne cache pas son ambition : concevoir des pizzerias qui nécessitent le moins de personnel pour un maximum de rentabilité. En attendant, l’entreprise a beaucoup plus de personnel humain que robotisé…

Mais la start-up semble avoir trouvé le bon filon. Un filon qui semble attirer l’attention. A deux pas des locaux de Google, Zume Pizza s’est très rapidement faite remarquer par les investisseurs. D’après Bloomberg, les discussions sur les prochaines levées de fonds de la start-up évoquent régulièrement Google Ventures ainsi que Kleiner Perkins Caufield & Byers. Tout deux seraient particulièrement intéressés par une levée de Série A. Le fondateur de Yahoo, Jerry Yang, aurait également été aperçu autour dans les locaux de la pizzeria avec ses collègues de AME Cloud Ventures.

Prochaine innovation en devenir ? Le camion de livraison qui fabrique les pizzas en chemin ! Alex Gartner compte bien déposer dans les prochains mois un brevet pour un camion-cuisine. En équipant le véhicule de 56 mini-fours, l’objectif est d’assurer une fraîcheur maximale à ses produits. Les pizzas seront toujours préparées en cuisine, mais leur cuisson ne sera lancée -automatiquement- que 3 minutes avant leur livraison à domicile. Alex a du mal à contenir son excitation : “Des robots se chargeront de remplir le camion avec différentes commandes. Et, précisément 3 minutes et 15 secondes avant d’arriver au domicile du client, le cloud ordonnera au four de s’allumer, et Boom ! Le client reçoit une pizza sortie du four sur le pas de sa porte“. Il faut avouer que le concept est plutôt appétissant…

Source : humanoides.fr

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Les chinois prennent de l'avance dans la fabrication 3D de maisons

16 Juin 2016, 19:50pm

Publié par Grégory SANT

Si le nom de Winsun est très souvent associé à la construction 3D, un concurrent très sérieux dénommé « BeijingHuaShang Tengda Industry and Trade », vient de faire son apparition sur le marché. Egalement basée en Chine, cette compagnie s’est en effet illustrée il y a quelques jours en construisant une villa de 400 m2 à l’aide d’une imprimante 3D géante. Située dans la région de Tongzhou près de Pékin, cette maison de deux étages soit environ 6 mètres de hauteur, a été construite en l’espace de 45 jours seulement, contre trois mois avec les techniques traditionnelles de construction.

Les murs de 250 mm d’épaisseur, ont été imprimés à partir d’un béton renforcé de type C30 (20 tonnes en tout), valeur correspondant aux classes de résistance normalisée pour la construction. Selon les tests sismiques menés par les experts, le bâtiment serait capable de résister à des tremblements de terre jusqu’au niveau huit sur l’échelle de Richter, qui détruit la plupart des autres bâtiments. « Nous avons utilisé un béton traditionnel renforcé sans aucun additif. Le matériau n’a pas besoin d’être spécialement personnalisé, afin que les utilisateurs puissent tout simplement utiliser du ciment produit localement afin de réduire considérablement les coûts de transport de matériel. » A expliqué un représentant de la compagnie.

Contrairement à son concurrent Winsun qui imprime ses murs dans une usine pour les assembler ensuite sur site, le système de HuaShang Tengda permet d’imprimer directement sur place. Si peu d’informations ont été fournies quant au fonctionnement de la machine, une vidéo (voir ci-dessous) met en évidence un système à double buse montée sur un bras robotique, permettant de superposer des couches de béton de chaque côté du ferraillage.

Parmi les nombreux avantages de l’impression 3D, outre la durée de construction, le coût de production est moins élevé grâce à une main d’oeuvre réduite et mobilisée sur une période beaucoup plus courte. Le procédé permet également de réaliser des façades aux formes plus complexes, difficilement réalisables et plus coûteuses avec les méthodes traditionnelles de construction.

Source : primante3d.com

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La fabrication additive passe la vitesse industrielle

9 Juin 2016, 20:56pm

Publié par Grégory SANT

Les techniques d’impression 3D ou fabrication additive sont au point. Mais il reste désormais à passer à l’étape de la robustesse des process industriels. C’est le constat général fait par les participants au colloque Advanced Manufacturing, qui s’est récemment tenu à Clermont Ferrand, à l’initiative de l’Agence régionale de développement économique (ARDE) d’Auvergne.

Les avantages de la fabrication additive sont maintenant connus : gain de matière, de masse, de temps, capacité à réaliser d’un seul tenant une pièce où il faut assembler plusieurs éléments dans les procédés classiques d’usinage. Lors des journées « Advanced Manufacturing » qui se sont tenues entre le 31 mai et le 2 juin à Clermont Ferrand, l’impression 3D était au cœur de tous les sujets. « Avec la fabrication additive, on peut réduire très fortement les temps de développement et de mise au point d’une pièce par rapport aux technologies classiques. Mais nous ne sommes qu’aux débuts de l’histoire », résume Jérôme Rascol, responsable de la plate-forme ALM d’Airbus, qui a été créée il y a un an.

Mais là où le bât blesse encore, c’est sur le sujet de la robustesse des procédés. Pour Thierry Rouge-Cassarat, directeur de l’innovation de Zodiac Aerospace, le compte n’y est pas encore : « le principal problème de la fabrication additive reste son coût et sa rentabilité, qui ne sont pas encore satisfaisants pour un industriel comme nous. » Il y a la gestion des poudres, avant et après la production, le contrôle des parachèvements, etc. « Il est certain que quelques fabricants de machines ont freiné le progrès », estime Philippe Vannerot, président de la société Applications Additives Avancées (AAA) qui réalise de pièces en titane par faisceau d’électron. Ceci étant, les promesses de la 3D restent magnifiques : « on va pouvoir travailler de nouveaux matériaux impossibles à traiter avec les techniques classiques », s'enthousiasme Philippe Vannerot.

Source : industrie-techno.com

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L'impression 3D très grand format avec Massivit

2 Juin 2016, 18:36pm

Publié par Grégory SANT

La société israélienne Massivit 3D Printing Technologies profite de la Drupa pour faire la première démonstration publique de sa nouvelle imprimante Massivit 1800. Les visiteurs sont invités à découvrir les nombreuses applications de la technologie 3D et les opportunités de marché qu’elle offre aux fournisseurs de services d’impression.

Cette imprimante 3D grand format ultra-rapide (la plus rapide disponible actuellement sur le marché selon le constructeur) peut produire des pièces de grande qualité jusqu’à 1,5 m x 1,2 m x 1,8 m !

Elle fonctionne grâce à une technologie hybride exclusive baptisée GDP (Gel Dispensing Printing) qui consiste à déposer du filament fondu couche par couche pour fabriquer un objet en 3D. La GDP ajoute également la photopolymérisation des couches imprimées en 3D par un éclairage UV. Résultat ; une imprimante capable d’imprimer jusqu’à 350 mm par heure. Comptez à peu près 5 heures pour imprimer un objet de la taille d’un humain. Elle peut également imprimer deux objets différents simultanément.

L’impression 3D représente pour les fournisseurs d’impression de nouvelles possibilités de créer de la valeur ajoutée dans le domaine de la communication visuelle.

Source : graphiline.com

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Des pièces détachées en impression 3D chez Boulanger

2 Juin 2016, 18:33pm

Publié par Grégory SANT

La chaîne d’électroménager Boulanger ouvre les portes de sa plateforme Happy 3D, un site communautaire permettant de chercher des modèles de pièces détachées à imprimer en 3D pour réparer des équipements électroménagers.

Sur le site, on peut ainsi télécharger un peu plus de 100 modèles de pièces différentes en licence CC-BY-NC-SA. Une licence open source qui permet donc aux utilisateurs de modifier et repartager les modèles téléchargés depuis la plateforme Happy 3D, mais empêche ceux-ci de faire une utilisation commerciale des modèles.

our l’instant, le catalogue est constitué d’une centaine de pièces allant du bouton de cuisinière au-dessous de plat en passant par l’accessoire pour perche à selfie. Mais l'idée a du sens pour lutter contre l'obsolescence programmée de nombreux appareils que l'on doit changer à cause d'une simple pièce.

Le catalogue est encore relativement léger, mais constitue une bonne base qui pourrait s’enrichir si Boulanger parvient à convaincre les différents constructeurs de produits électroménagers distribués dans ses enseignes de partager leurs composants sur sa plateforme.

En attendant une offre plus exhaustive, Boulanger propose un espace communautaire afin de favoriser les échanges entre utilisateurs et en profite pour placer ses offres et ses partenaires sur le site. Celui-ci propose ainsi aux internautes d’être mis en contact avec un possesseur d’imprimante 3D, ainsi qu’une offre de formation à l’utilisation d’imprimantes via leur partenaire BDom.

Si Boulanger réussit son pari et parvient à fédérer une communauté suffisamment large, le service pourrait devenir intéressant. Suite à la fin des brevets pesant sur les technologies d’impression 3D, de nombreux services tels que Sculpteo proposent leurs services pour imprimer en 3D à des coûts relativement modiques. L’essor d’entreprise comme Makerbot a également permis le développement d’imprimantes 3D personnelles, destinées à prendre place aux côtés d’un scanner/photocopieur dans les bureaux, mais celles-ci restent aujourd’hui tournées vers un public de niche et de passionnés.

Source : zdnet.fr

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Fives-Michelin Solutions a de grandes ambitions sur le marché de l'impression 3D

2 Juin 2016, 18:29pm

Publié par Grégory SANT

Fives Michelin Additive solutions compte conquérir le marché de l'impression 3D métallique à grande vitesse. En automne 2015, le fabricant de pneumatiques auvergnat et l'ingénieriste créaient une société commune. Présente sur le salon Advanced Manufacturing Meetings de Clermont-Ferrand (Puy-de-Dôme), du 30 mai au 2 juin, la joint-venture a annoncé la livraison de ses premières imprimantes pour fin 2016-début 2017.

Les machines sont en production dans les sites Fives de Saint-Céré (Lot) et Louisville aux Etats-Unis. Le site de CapdeNac (Lot) sera également sollicité si besoin de plus de capacité. "Nous avons déjà reçu plusieurs précommandes", se félicite Vincent Ferreiro, directeur commercial de Fives Michelin Additive Solutions et directeur partenariats pour Michelin. Le secteur de l'énergie serait particulièrement intéressé. En plus des imprimantes, FMAS concevra et fabriquera des pièces métalliques, et proposera un service de formation et de SAV pour ses machines. Le tout vendu sous la marque "AddUp".

Industrialiser l'impression 3D

Les imprimantes 3D proposées par la joint-venture fabriquent des pièces par couches de poudre métallique mises en fusion par un laser. Une technologie déjà existante qui permet d'obtenir des pièces plus complexes qu'en usinage. Mais contrairement aux machines présentes sur le marché, FMAS affirme que ses imprimantes sont plus robustes. Elles peuvent fabriquer des pièces très fines jusqu'à 2/10ème de millimètre d'épaisseur. Et surtout elles peuvent en produire beaucoup, avec les mêmes caractéristiques. "Notre souhait est de sortir l'impression 3D du simple prototypage, explique Vincent Ferreiro. Nos machines sont conçues pour fonctionner 7 jours sur 7, 24 heures sur 24, sans opération de maintenance."

La technologie a été développée en secret chez Michelin depuis une dizaine d'années, puis a été améliorée par Fives. Le pneumaticien l'utilise pour produire ses pneus CrossClimate et Premier. Certaines petites pièces des moules, celles qui forment les sillons des pneus, sont imprimées en 3D. "Nous avons produit un million de pièces", affirme Vincent Ferreiro. Toutefois, l'industriel avoue ne pas encore être parvenu au stade de la production de masse.

Doubler les effectifs

Michelin n'a pas peur de vendre sa technologie à d'autres industriels, voir à ses concurrents directs. Mais il espère bien conserver sa longueur d'avance. "Nous prévoyons le coup d'après", assure Vincent Ferreiro. Dans trois mois, Fives Michelin Additive Solutions devrait commencer à produire des machines capables de fabriquer des pièces plus grandes.

Pour accélérer la croissance de leur joint-venture, Fives et Michelin ne lésinent pas sur les moyens. Un premier programme de 25 millions d'euros a été engagé depuis 2015. "Et nous n'hésiterons pas à investir davantage", avance Vincent Ferreiro. Un plan de recrutement est en cours. FMAS compte embaucher 30 personnes supplémentaires dans les 18 prochains mois, et ainsi doubler ses effectifs. La joint-venture espère obtenir 20% de parts de marché d'ici à dix ans. Son ambition : devenir le leader mondial de la fabrication additive, elle prévoit même d'installer un site en Asie.

Fives Michelin Additive Solutions n'est pas le seul industriel à s'intéresser au marché de l'impression 3D métallique. En février, Siemens a annoncé un investissement de plus de 20 millions d'euros pour développer cette technologie. Thales imprimera des pièces pour satellites à Casablanca d'ici à 2018, et General Electric imprime en 3D son turboréacteur.

Marine Protais

FMAS veut séduire les PME
Fives Michelin Additive Solutions ouvrira une plate-forme technologique en octobre 2016. Sorte de showroom de 2 000 mètres carrés où les petites entreprises pourront essayer gratuitement, pour de petites séries de dix pièces, les machines de FMAS. "Nous avons besoin de leur montrer que la technologie marche", argumente Vincent Ferreiro. Une PME ne fera pas l'investissement d'acheter nos machines sans savoir ce qu'elle peut faire avec." La région Auvergne-Rhône-Alpes a investi 3,2 millions d'euros dans cette plate-forme. Un investissement dont bénéficient FMAS, mais aussi Aubert et Duval qui y présentera ses poudres métalliques pour fabrication additive.

Source : usinenouvelle.com

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Barilla va lancer les pâtes à domicile en impression 3D

27 Mai 2016, 18:02pm

Publié par Grégory SANT

Barilla proposera une machine pour que les consommateurs puissent personnaliser leurs pâtes à domicile.

C'est une imprimante géante qui sert à préparer chez soi, en deux minutes, des pâtes sur mesure. Barilla, numéro un mondial des pâtes, se lance à son tour dans l'impression 3D. C'est un chantier d'un genre inedit pour le groupe italien. L'objectif: concevoir un plat de pasta sur mesure à partir de la variété de pâtes et des ingrédients de son choix. Barilla, qui a fait de l'équilibre nutritionnel et environnemental de ses produits le moteur de sa stratégie, rêve de pouvoir ainsi proposer des pâtes adaptées aux besoins nutritionnels de chacun en dosant l'apport en fibres ou en protéines, le taux de gras... «La personnalisation des produits est la prochaine frontière pour l'industrie agroalimentaire, explique Victoria Spadaro Grant, responsable de l'innovation chez Barilla. L'impression 3D est l'une des réponses que nous pouvons apporter».

Un four «intelligent»

Si cette imprimante 3D est encore en phase de recherche, Barilla mise beaucoup dessus. «Nous invitons les start-up à nous aider à donner vie à ce projet», a déclaré Guido Barilla, président du groupe à l'occasion de la présentation de ses résultats annuels. C'est un moyen de satisfaire les attentes de la nouvelle génération, plus exigeante lorsqu'il s'agit de la transparence des produits, et plus connectée. «Cela implique de concevoir différemment les produits et services que nous leur offrons», ajoute Victoria Spadaro Grant.

Barilla a multiplié récemment les initiatives en puisant dans les nouvelles technologies. Il a mis en vente l'an passé en Italie un four «intelligent» de luxe (700 euros), fabriqué par Whirlpool, qui ressemble au concept du robot à tout faire Thermomix. Avec la start-up Qomi, il livre à domicile des plats de pâtes en kit. Enfin, avec Google, il planche sur la création de plateformes d'éducation et de communication afin de promouvoir auprès des jeunes de meilleures habitudes alimentaires.

Source : lefigaro.fr

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