Overblog
Suivre ce blog Administration + Créer mon blog

design-concept

Tesla et l'Usine agile

25 Mars 2019, 18:28pm

Publié par Grégory SANT

Quand on aborde le sujet Tesla, il y a une chose sur laquelle tout le monde est d'accord, c'est qu'Elon Musk, son PDG et actionnaire depuis 10 ans, est un disrupteur qui adopte des méthodes non conventionnelles, du moins dans l'industrie automobile.
Ensuite, certains crient au génie et d'autres à l'imposture...

Ce qui frappe GreenSI, c'est le parallèle entre le modèle de Tesla et l'agilité dans le développement informatique, qui a aussi été considérée, au départ par certains, comme une imposture.

Rappelons-nous que le développement de logiciels est un processus long, séquencé, peu compatible avec les retours arrières qui coûtent chers. Les premières méthodes qui l'ont structurée, comme le "cycle en V", venaient du monde de la construction d'ouvrages physiques, avec leurs propres contraintes et règles (séchage, pesanteur, construction sur site, séparation construction - réception - exploitation, MOA/MOE, ...). On sait maintenant que le logiciel est un ouvrage numérique, et non physique, qui peut s'affranchir de certaines règles comme ne plus séparer construction (build) et exploitation (run). C'est ce qui a été fait avec le développement des méthodes agiles sur ces dix dernières années, du manifeste agile (2001), à DevOps (2009) puis à la généralisation de Scrum dès 2013 (popularisée par "The phoenix project").

Avec la transformation digitale, l'agile est devenue une démarche de transformation de l'entreprise qui commence avec le design du produit et les métiers, et se termine par son déploiement et le souci constant de l'expérience utilisateur et de l'amélioration continue.

L'agile s'est développée en réponse à la complexité de l'économie (découpage de la chaîne de valeur, multiplication des acteurs, vitesse de transaction, ...) mais aussi avec l'idée que l'on pouvait mettre au point des solutions qui pourraient être supprimées ou détruites en quelques années, au lieu de décennies. L'image que GreenSI aime bien pour marquer les esprits sur le temps du numérique, c'est l'image de SAP qui a accompagné l'industrie logicielle depuis le départ avec 4 versions majeures en 40 ans (R1, R2, R3, S4), quand Apple avec l'iPhone a sorti 10 versions en 10 ans en couplant matériel et logiciel. On retrouve également cet ordre de grandeur de x10 sur la capitalisation boursière, puisque le marché valorise SAP à 120 milliards contre 900 milliards pour Apple (dont l'iPhone tire les résultats).

L'agilité c'est le développement itératif à cycle court. C'est ce que Tesla a réussi en dix ans dans l'industrie automobile. Ce qui est ironique c'est ce que cette industrie s'était peut-être un peu endormie, car c'est Toyota dans les années 80 qui a développé le "Lean management" repris ensuite par les démarches agiles pour l'amélioration continue.

Tesla n'a pas suivi les longs cycles de développement qui ont été la norme dans l’industrie automobile depuis des décennies. Tesla écoute ses clients en continue, et n'attend pas non plus pour déployer des améliorations. Trois modèles ont été lancés en 6 ans, et en sens inverse de la règle de montée en gamme (Model S en 2012 – $100K, Model X en 2016 – $75K, puis Model 3 en 2017 – 35K) puisque la dernière Model 3 veut démocratiser la voiture électrique avec assistance conducteur.

 

Pour cela Tesla a par exemple imaginé que ses voitures pourraient recevoir en direct des mises à jour logicielles. La dernière incluait la réutilisation des capteurs de l'autopilote pour surveiller la voiture quand elle est garée dans la rue, prévenir les effractions et assurer la sécurité d'un animal de compagnie qui aurait été laissé à l'intérieur. 

Le graphique suivant est intéressant sur la façon de "penser plateforme". Il présente les ventes de voitures par plateforme logicielle, un peu comme quand on donne des chiffres de hardware par OS. Une Telsa est donc avant un compagnon logiciel de votre mobilité avec une voiture autour. Un jour vous pourrez certainement lui demander de rentrer toute seule chez vous, ou la mettre en "mode Uber" pour vous faire un peu d'argent de poche, ce seront des mises à jour !

 

Telsa a appliqué les principes du développement agile à ses processus de conception et de fabrication automobile a un moment où il a vu une rupture qui pourrait révolutionner l'industrie avec le passage du pétrole à l'électrique

Telsa itère et déploie les améliorations au fur et à mesure et se nourrit de nouvelles idées, de solutions à ses problèmes, d'amélioration continue et d'itérations. Le gendarme de la Bourse voudrait qu'Elon Musk tweete un peu moins car il influence les marchés, mais ce sera difficile pour un PDG qui se nourrit en permanence de l'interaction avec ses clients. Ce n'est d'ailleurs pas sans rappeler un autre président aux États-Unis, mais lui c'est plus pour des questions électorales ;-)

Une entreprise agile n'a pas de plan pour les 5 prochaines années mais traite rapidement des difficultés quand elles surgissent. En revanche elle a une vision qui mobilise toute l'entreprise pour aligner toutes les énergies.

Tesla a commencé à vendre sans avoir de produits, notamment la Model 3, comme avec le crowfunding bien connu de l'internet. Une approche qui en 2018 a inspiré Renault avec sa marque Alpine et la sortie de l'A110 vendue par réservation sur internet. Après la vente il faut produire. Fin 2017 et jusqu'en début 2018 Tesla a eu des problèmes de production compte tenu de l'augmentation des volumes qui était demandée (1 million de voitures par an en 2020), et de goulets d'étranglement dans la production des batteries et dans l'assemblage (usines dédiée).

Elon Musk reprends alors en main directement la production, dors dans l'usine, et avoue que "l'automatisation excessive de Tesla avait été une erreur". L'usine complètement robotisée n'est pas pour tout de suite, non pas parce que ce n'est pas possible, mais parce que ce n'est pas assez agile et ne permet pas de s'adapter en permanence. On ne peut s'empêcher de penser au principe agile sur les individus et les interactions plutôt que les processus hyper outillés.

La cible est alors de 5.000 voitures par semaine en décembre 2017 et a été décalée par deux fois à mi-année 2018. En juin 2018 l'objectif de production est atteint et une nouvelle cible est annoncée à 6.000 voitures par semaine.

Une fois les problèmes de production dépassés, Tesla est confrontée début 2019 a un autre problème plus loin dans la chaîne, la distribution à ses clients. Car entre temps, Tesla a dû réduire ses coûts et fermer quelques concessions qui couvraient le territoire. Cela n'a pas été un problème pour vendre grâce à la force des ventes par internet mais le devient un problème ensuite pour livrer les véhicules aux clients.

Elon Musk a donc annoncé cette semaine par email à tous ses salariés que la livraison aux clients était la priorité n°1 de tous les salariés, quel que soit leur service. Les salariés de Tesla peuvent donc aller livrer une voiture à 3h de chez eux et revenir en Uber payé par l'entreprise.

Ce qui peut faire sourire l'industrie automobile peut-être redoutable d'efficacité, et encore une fois se retrouve dans la culture agile. A la fin d'un sprint, ce sont les développeurs qui présentent ce qu'ils ont développé et ont un retour immédiat et direct du product owner. Ils sont fiers de leur production, ils sont motivés pour la suite et peuvent adapter de suite certains points. Imaginez maintenant ces salariés de Tesla qui vont revenir travailler, après avoir remis une voiture a un client qui l'attendait depuis plusieurs mois, et dont les yeux pétillaient d'excitation lors de la livraison. Leur travail prend un nouveau sens et leur moral devient un facteur multiplicateur de vitesse pour l'ensemble de l'équipe !

Pour Michaël Valentin, ancien consultant chez McKinsey qui vient de sortir "Le modèle Tesla", après le Fordisme, puis le Toyotisme (lean), l'industrie automobile se dirige vers les Teslisme et Telsa est en train d'ouvrir la voie d'une révolution qui va transformer toute l'industrie automobile. 

La capacité de réaction et l'adaptation au changement est privilégiée des entreprises agiles.

Les premiers véhicules ont eu des lacunes (bruit de la route, amélioration des sièges, problèmes avec les portes en aile de faucon du modèle X, problèmes de poignées de porte du modèle S, etc.) qui ont ensuite été améliorés. Mais la cible de Tesla de produire les véhicules électriques les plus avancés a fait que les propriétaires placent toujours Tesla en tête des sondages de satisfaction.

En fait, la plupart des propriétaires de Tesla savent qu'ils ne seraient pas en mesure d’avoir un véhicule avec autant d’innovations sans cette approche.

Le changement est une donnée d'entrée. Telsa imagine donc des usines "programmables" qui peuvent être modifiées quand les ingénieurs conçoivent des améliorations des composants (ex. une porte plus légère qui ne claque pas).

La Gigafactory n'a donc pas été pensée pour ne construire qu'une seule voiture mais tout un ensemble de produits d'une même plateforme. Mais des aveux même d'Elon Musk quand il a eu des difficultés à réduire considérablement les coûts et augmenter la vitesse de production, certaines tâches complexes, jusque-là destinés à être automatisés, sont toujours confiées à des humains. 

Le charisme d'Elon Musk y est certainement pour quelque chose quand il a repris en main la Gigafactory et a fait mieux que les ingénieurs qui l'on construite ! En trois mois il a fait passer la résolution des problèmes de qualité de 20% à 80% tout en ajoutant une nouvelle ligne qui augmente la production de 20% pour tenir les objectifs. Dans le développement informatique agile on sait que l'implication du product owner et du management avec les équipes de développement, et pas contre les équipes, est un facteur de succès essentiel. 

Tous ceux qui pratiquent l'agile et suivent les péripéties de Tesla doivent certainement se reconnaître et savent que c'est un nouveau processus industriel et agile qui est en train d'émerger. Telsa est donc un cas d'école intéressant de transformation de l'industrie automobile vers l'électrique et le numérique, par la conduite permanente des changements et l’agilité, qui restera certainement dans l'histoire et sera enseigné dans les business schools.

Voir les commentaires

La Mustang 1967 disponible en Lego

14 Mars 2019, 18:01pm

Publié par Grégory SANT

Voir les commentaires

La Mustang 1967 disponible en Lego

14 Mars 2019, 18:01pm

Publié par Grégory SANT

Voir les commentaires

Le biomimétisme inspire les hydroliennes

11 Février 2019, 18:21pm

Publié par Grégory SANT

Le biomimétisme consiste à transférer des principes élaborés naturellement par les organismes vivants dans le domaine de la recherche scientifique. Il s’agit donc de favoriser l’innovation technologique et la recherche en s’inspirant des propriétés de la nature et du vivant.

Cette stratégie d’innovation présente un potentiel d’autant plus important que nos sociétés ont pour impératifs de se développer de manière écoresponsable.

C’est en tout cas dans cette démarche que s’inscrit la start-up française Eel Energy qui s’est inspirée du mouvement d’ondulation des poissons afin de créer un nouveau type d’hydrolienne.

Une membrane qui ondule comme une anguille

En raison d’un manque de soutien de la part des autorités, et malgré les avantages évidents que présente le territoire français, les énergies marines renouvelables ont beaucoup de mal à décoller. Pourtant, les projets portés par les industriels français démontrent l’ambition et la vigueur d’une filière qui ne demande qu’à s’épanouir économiquement et technologiquement.

La start-up Eel Energy le prouve une fois de plus avec son étonnant projet d’hydrolienne ondulante.

L’aventure Eel Energy débute en 2011 lorsque Jean-Baptiste Drevet, ingénieur spécialisé dans les interactions fluide-structure, se lance dans la conception d’une hydrolienne d’un nouveau genre.

Ici, pas d’hélice ni de turbine. Le prototype se présente sous la forme d’une membrane souple qui imite les ondulations de l’anguille ou de la raie manta. À la différence près que ces ondulations permettent de générer une électricité totalement renouvelable.

L’innovation d’Eel Energy est en quelque sorte une nageoire en fibre de verre, renforcée par du carbone et recouverte de polymère afin de résister aux déchirures et à l’érosion.

Lorsqu’elle ondule sous l’effet des courants, la membrane active des convertisseurs électromagnétiques linéaires qui transforment l’énergie mécanique en énergie électrique.

Un prototype à l’aise en mer comme en rivière

Au fil des années, les caractéristiques du prototype s’améliorent et sa taille augmente. Dans ses dernières itérations, l’hydrolienne d’Eel Energy s’oriente de manière autonome au gré du courant afin de capter 100% de l’énergie cinétique de l’eau.

Elle s’avère également capable de produire de l’électricité lorsque le courant affiche une vitesse faible (0,7 mètre par seconde) et s’adapte à tout type de milieu aquatique.

“La technologie Eel Energy est applicable à tous les types de courants, les premiers développements portent sur les hydroliennes pour les courants de marées, mais des applications en courants océaniques et fluviaux sont envisagées. Cette technologie serait profitable pour de nombreux pays disposant d’une surface côtière, particulièrement en Europe de l’ouest et en France”, expliquent les concepteurs de l’engin.

Les premiers essais, en conditions de courants contrôlés, ont été menés dans les bassins de l’Institut Français de Recherche pour l’Exploitation de la Mer (Ifremer) afin de valider le fonctionnement de la membrane.

Plus récemment, un prototype à l’échelle 1/6ème a été immergé dans la rade de Brest pour observer les performances de la machine en mer. Les résultats ont permis de mesurer une puissance électrique de 4,2 kW (certification du Bureau Veritas à l’appui).

Vers un développement industriel ?

Eel Energy ambitionne désormais de mener des tests sur un prototype deux fois plus grand et de débuter l’industrialisation de sa membrane dans ses locaux de Boulogne-sur-Mer.

Et pour poursuivre le développement de son concept, la start-up a lancé une levée de fonds de 3 à 7 millions d’euros en juin dernier.

Les concepteurs de cette hydrolienne souhaitent dans un premier temps produire des machines de 30 à 100 kW de puissance destinées aux applications fluviales et aux sites non connectés à un réseau électrique. À terme, il s’agira de machines de 1 MW pour des fermes marines ou fluviales de plus grande ampleur.

Le concept d’Eel Energy présente de nombreux avantages. Il permet de générer une électricité totalement respectueuse de l’environnement de manière prédictible. Les courants de marées sont en effet constants et totalement prévisibles, contrairement aux énergies renouvelables intermittentes.

Enfin, les membranes pourraient être utilisées à proximité des villes et des écosystèmes marins car elles sont peu apparentes (pas de pollution visuelle) et totalement inoffensives pour la faune et la flore.

Voir les commentaires

Un mobilier fabriqué à partir de déchets de fabrication de bière

5 Novembre 2018, 19:23pm

Publié par Grégory SANT

La bière, c’est simple : de l’eau, du houblon, de la levure et du malt. Cependant, ce qui ne se retrouve pas dans notre verre représente aujourd’hui une réelle problématique économique et logistique : la gestion des drêches de brasserie.

La drêche est le moût de malt et les autres céréales résultant de la production, son ratio est en moyenne de 300 kg pour 1000 litres de bière brassés. Ces drêches ne sont remployées que partiellement (pour l’élevage, le composte, l’alimentation humaine …). A titre d’exemple, en 2017, 300 millions de tonnes ont fini par fermenter en déchetterie (chiffre basé sur la consommation de bière des Français en 2017, soit 2 Milliards de litres.) Et à l’ère de la surconsommation, Franck Grossel pense qu’il est important de considérer les déchets comme une matière première et de leur offrir une seconde vie.

C’est pourquoi il a eu une brillante idée: réhabiliter ces drêches dans un tout nouveau domaine, le mobilier. À l’issue de ses expérimentations avec ce matériau, il a pu constater une large amplitude de déclinaisons (tables, chaises, lampes, panneaux acoustiques, panneaux de particules …) amplifiée par ses caractéristiques techniques (flexibilité, résistance, malléabilité, imperméabilité …). Au-delà de son aspect écologique, la drêche offre une sensation et une texture nouvelles, transposable à de nombreux domaines d’applications et pouvant même devenir une alternative durable aux panneaux de particules.

La finalité du projet serait d’offrir un cercle de production « fermé », fondé sur la survivance de ces drêches. Celles-ci dépasseraient leur statut de déchet, dans l’idée de réinventer le rapport entre la bière et son consommateur : s’asseoir, s’accouder ou encore s’éclairer de ce que l’on boit.

Comme toute expérimentation avec de nouveaux matériaux, Franck s’est retrouvé confronté à des problématiques de produits et de dosages (type de colle, pourcentage …), de mise en forme (moulage, assemblage, structuration …), de résistance (à l’eau, à la pression, aux chocs, au feu …) ainsi qu’à la cohérence des matériaux et composants utilisés pour respecter la démarche d’éco conception.

Après avoir été diplômé de L’École de Design Nantes Atlantique grâce à ces premiers prototypes, Franck a souhaité créer son entreprise pour entreprendre à plein temps le développement et la logistique de ce projet (récupération en circuit-court, séchage naturel de ces déchets, transformation semi-industrielle…). De nouvelles expérimentations ont été réalisées par la suite pour proposer un produit qui soit 100 % recyclable, résistant, inerte pour l’environnement comme pour l’homme et ayant un bilan carbone le plus bas possible. La phase de développement est presque terminée !!

N’hésitez donc pas à suivre l’avancée de ce travail et sa commercialisation sur Instagram et Facebook.

En savoir plus sur Franck Grossel

Voir les commentaires

Une matière hybride par le créateur Yuma Kano

24 Octobre 2018, 16:15pm

Publié par Grégory SANT

Yuma Kano, artiste et designer basé à Kanagawa au Japon, a créé une collection de meubles en édition limitée intitulée « Rust Harvest », utilisant ce que l’on pourrait considérer comme le vilain petit canard des matériaux du monde de l’art: la rouille.

Après plusieurs échecs et expérimentations Yuma Kano a réussi à développer une technique de transfert de la rouille de plaques métalliques sur de la résine acrylique. Le résultat est un ensemble de panneaux brillants et translucides, Rust Harvest, avec différentes couleurs, textures et motifs.
Ces panneaux sont ensuite utilisés pour réaliser une collection de meubles, notamment une table, une bibliothèque et des tabourets de différentes tailles.
Plutôt que de considérer la rouille comme un problème, Kano explique son point de vue:

Si l’on jette un regard attentif sur la rouille, on y trouve une variété de motifs étonnamment beaux et des mélanges complexes de couleurs.
La combinaison contrastée de matériaux naturels et synthétiques confère à ces meubles une qualité sculpturale fascinante.

Voir les commentaires

Concevoir et produire une innovation

19 Octobre 2018, 18:08pm

Publié par Grégory SANT

Dans la course à la compétitivité internationale, sans innovation, point de salut pour les organisations : c'est le mantra répété à l'envi par l'ensemble des parties prenantes de l'économie française.

Mais l'innovation technologique est insuffisante si elle n'est pas accompagnée d'une innovation sur les usages et d'un travail collaboratif.

Les auteurs vous proposent de regarder les organisations d'un autre œil pour concevoir et produire des innovations grâce au design, et plus particulièrement au moyen d'une méthodologie complète permettant de concrétiser les idées d'innovations.

Sommaire :

  • Etat des lieux de l'innovation en France
  • Pas d'innovation sans design
  • Le process NextStage ou l'innovation générée et concrétisée par le design
  • Trois cas français d'innovation par le design

Editeur : Designfax

Voir les commentaires

Les lunettes Digital Detox, pour vous soulager des écrans

4 Octobre 2018, 20:27pm

Publié par Grégory SANT

Ces lunettes de soleil

 

L’omniprésence des écrans vous fatigue au quotidien ? Les lunettes IRL sont faites pour vous. Elles sont dotées d’un verre polarisé qui ne se contente pas de filtrer la lumière bleue, mais qui bloque entièrement la lumière des écrans LCD et LED.

 

Il s’agit d’une version « bêta » en développement, elles ne sont donc pas encore parfaites. Par exemple, elles ne fonctionnent pas sur les écrans de smartphones ou sur les panneaux publicitaires numériques. Le résultat est tout de même bluffant, sur la vidéo de démonstration l’écran apparaît comme éteint. Au passage, elles bloquent également les rayons UV comme des lunettes de soleil classiques. 

Pour ce qui est du style; les goûts et les couleurs, tout se discute. Disons que ce ne sont pas les lunettes les plus discrètes. Elles nous font un peu penser à des lunettes 3D pour le cinéma. On remarque également une petite ressemblance avec les lunettes de soleil du film « Invasion Los Angeles » de John Carpenter qui sont capable de bloquer de la publicité subliminale...

Les lunettes IRL sont encore en développement sur la plateforme de financement Kickstarter. Elles seront vendues au prix de 79 dollars. Le lancement est prévu en avril 2019.

IRL Glasses - Glasses that Block Screens from Ivan Cash on Vimeo.

Voir les commentaires

« Le design industriel est en voie de disparition » Jacques Noël, designer

17 Septembre 2018, 20:54pm

Publié par Grégory SANT

 

« Le design industriel est en voie de disparition », Jacques Noël, designer

Que reste-t-il du design industriel ? Dans son ouvrage intitulé « Design, l’imposture », le designer Jacques Noël nous dépeint une vision du design actuel bien loin du métier qu’il a exercé pendant 40 ans. Nous l’avons rencontré pour comprendre son aversion pour cette nouvelle pratique qu’il nomme « design artistique ».

« Design, l’imposture ». Derrière ce titre provocateur se cache la colère et la nostalgie d’un designer pour ce métier qu’il a exercé pendant plus de 40 ans. Ses références sont nombreuses : il a réalisé de nombreuses études pour le compte d’Air France, Air Liquide, RATP, Peugeot, Tefal, SEB, Salomon, Chanel… pour ne citer qu’eux. Pour lui, aucun doute, le métier de designer industriel est en voie de disparition laissant place à un design qu’il appelle « artistique ». Mais qu’est-ce qui différencie le design d’hier et d’aujourd’hui ? Celui d’hier nous répond Jacques Noël, auteur de l’ouvrage, mariait harmonieusement l’esthétique à la technique. Celui d’aujourd’hui n’en garderait que l’esthétique. « Moi ce que je défends c’est le design à son origine industrielle » argue-t-il.

Qu’est-ce que le design industriel ? « Je pense que le design industriel a une vocation sociale : ne pas faire mode et s’adresser au plus grand nombre, avec des séries industrielles pour produire des produits accessibles à tous. Ces produits doivent rendre des services pérennes, durables et en bout de cycle être recyclables. Toutes ces composantes du produit, le design les prend en compte et essaie de les mettre en oeuvre. » Un produit réalisé par le design industriel se reconnaît par sa simplicité apparente, la complexité résidant dans son fonctionnement.

Le produit, un alibi pour faire de la finance

Pour lui, le métier s’éloignait déjà de sa fonction première lorsqu’il a décidé de se retirer : « Quand j’ai arrêté ma carrière professionnelle, on était dans une dérive catastrophique. Le bilan financier de l’opération comptait avant tout et le produit devenait l’alibi servant à faire de la finance. » La relation du designer avec les industriels commençait également à se ternir : « on devenait de plus en plus des espèces de sous-traitants qui devaient faire ce qu’on leur demandait de faire. Nous n’étions plus que des exécutants, avec des visions à court terme : « il faut faire quelque chose pour le prochain salon ». La conséquence : si on se borne à l’analyse marketing du marché, tous les produits finissent par converger. »


Dans son ouvrage « coup de gueule », les industriels ne sont pas les seuls visés. Tout le monde en prend pour son grade, même les journalistes qui médiatisent ce « design artistique ». « Il y a une méconnaissance totale de la part des institutions, des politiques, du ministère de la culture de ce qu’était le design. Par un jeu subtil, ils ont remplacé les arts appliqués par le design. Aujourd’hui, nous sommes dans un système reproductif. Cela marche comme une photocopieuse. Les enseignés deviennent enseignants sans avoir même pratiqué. Au final, il ne reste pas grand chose des artisans qui avaient un savoir-faire réel et une connaissance de la matière. »

Le cas du design automobile

Dans le design industriel existe un cas particulier : l’automobile. « Le design automobile est un peu un mystère », s’amuse Jacques Noël. « C’est un pré carré avec des écoles spécifiques pour faire du design automobile. En réalité dans l’automobile, on est beaucoup plus proche du stylisme que du design. » A part peut-être certaines marques allemandes qui ont une approche différente, nous confie l’auteur : « les produits allemands sont plus industriels que les autres. Je dirais que sur un modèle de véhicule allemand, rien n’est gratuit, tout a sa raison d’être. Que ce soit la forme ou les matériaux, l’ensemble est orienté vers la fonctionnalité. » Ce qui est l’inverse du style, ajoute le designer. « Le style, c’est : « je veux faire un truc sphérique parce que j’ai envie que ce soit sphérique ». Dans l’automobile française, toutes les fioritures n’apportent rien et augmentent les coûts. Du beau pour faire beau. »

Voir les commentaires

Quand le miel est produit directement dans le pot

12 Septembre 2018, 16:39pm

Publié par Grégory SANT

René Berrini (à droite), président de l’Association des Apiculteurs réunis, a mis au point cette technique nouvelle après plusieurs essais infructueux. LP/F.B.
Des apiculteurs ont trouvé le secret pour inciter les abeilles à fabriquer leur miel directement en pot. Utile pour les hôpitaux.

À Monts-sur-Guesnes, dans la Vienne, des apiculteurs ont mis au point un procédé révolutionnaire. Leurs abeilles produisent désormais leur miel directement… en pot ! Attirées par une décoction de plantes naturelles, les butineuses s’y installent avant d’y fabriquer leurs alvéoles en cire et d’y déposer leur précieux nectar. Voilà des années que l’Association des Apiculteurs réunis travaille sur ce projet. « Je ne suis pas le premier à essayer. Beaucoup s’y sont cassé les dents. Jusque-là, ça n’était pas rentable, nous avions au mieux un pot sur deux. Avec cette technique, nous atteignons désormais 100 % de réussite », détaille René Berrini, le président de cette structure associative, un rucher-école fort d’une quarantaine d’adhérents.

L’objectif est de limiter au maximum les interventions humaines, sources de contamination. Car ce miel est destiné aux hôpitaux, comme le CHU de Tours ou celui de Limoges, l’un des premiers à avoir utilisé le miel. Doté d’importantes propriétés antiseptiques et anti-inflammatoires, il est utilisé pour la cicatrisation des plaies ! Une fois livrés, les pots seront ouverts en chambre stérile, au plus près des patients. Le secret des Apiculteurs réunis est, lui, bien gardé – la trouvaille est désormais protégée auprès de l’INPI (Institut national de la propriété industrielle). La vente de ces pots, explique René Berrini, permettra de « faire vivre l’association et de mieux protéger les abeilles ».

 

Voir les commentaires

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 > >>