Overblog Suivre ce blog
Administration Créer mon blog

Articles avec #impression 3d-fabrication additive

Contre l'infertilité : un ovaire en impression 3D

23 Mai 2017, 18:53pm

Publié par Grégory SANT

Contre l'infertilité : un ovaire en impression 3D

Des scientifiques de l’université de Nothwestern, à Chicago, ont implanté un ovaire imprimé en 3D à des souris stériles qui ont mis au monde des bébés en bonne santé. Un espoir pour les femmes infertiles ?

L’impression 3D semble être la baguette magique des temps modernes. Elle nous fait rêver de Mars, de réparation et semble investir des domaines de l’activité humaine. On le sait, l’impression 3D a bien avancé dans la reconstitution artificielle d’organes humains, notamment pour combattre les maladies. Un pas de plus vient certainement d’être franchi. Les chercheurs de l’université de Northwestern à Chicago viennent en effet d’utiliser l’imprimante 3D pour imprimer des ovaires dans un but reproductif. Le but étant de permettre à des femmes stériles de pouvoir enfanter. Pour ce faire, les chercheurs ont imprimé avec une encre gélatineuse, un ovaire artificiel dans lequel a été placé des follicules ovariens. Cet ovaire synthétique a ensuite été implanté chez des souris n’ayant pas d’ovaire. Et magie des sciences et des techniques, cela a permis aux souris d’ovuler et donc d’enfanter. La manœuvre a été couronnée de succès, les souris implantées ont donné naissance à des bébés en parfaite santé.

Il s’agit donc d’une avancée majeure qui pourrait permettre à des femmes infertiles d’avoir des enfants. Dans le monde, l’infertilité touche près de 80 millions de couples. Ils représentent en France, 15% de la population totale du pays. Une nouvelle qui devrait donc les réjouir. Toutefois, il est encore très tôt pour adapter l’expérience à des situations d’infertilité humaine. D’autant plus que la question est épineuse. La procréation est toujours une question sensible qui divise. En effet, il convient de toujours penser à l’intérêt supérieur de l’enfant à naître et de toujours garder à l’esprit que le corps humain est aussi le socle de la dignité humaine et qu’une éthique en la matière est essentielle.

Voir les commentaires

La bio-impression : la médecine du futur ?

18 Mai 2017, 19:15pm

Publié par Grégory SANT

La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?
La bio-impression : la médecine du futur ?

La bio-impression a commencé à se développer il y a un peu plus de vingt ans et pourrait déjà devenir le futur de la médecine. Mais savons-nous réellement ce que c’est ? Pourquoi relions-nous la bio-impression avec l’impression 3D ? Quels sont les résultats de ces avancées médicales jusqu’à maintenant ? Quels bénéfices réels pourrons-nous tirer dans quelques années ?

La bio-impression est l’un des développements de l’industrie 3D qui a connu la plus importante croissance et des innovations spectaculaires ces dernières années. Jusqu’ici, les acteurs du marché étaient principalement regroupés aux les Etats-Unis avec des laboratoires et universités spécialisés dans ce domaine. Ils se développent progressivement dans le reste du monde.

Les acteurs clés de la bio-impression

Aujourd’hui, nombreuses sont les personnes qui attendent de recevoir un organe pour une greffe. La demande est très forte les chances et les chances d’en obtenir sont plus faibles. En France, en 2014, 5 747 greffes ont été réalisées tandis que 21 500 patients étaient en liste d’attente. Les greffes de rein et de foie sont les plus courantes tandis que celles du cœur se sont élevées à 471.

La bio-impression pourrait bien pallier ce problème. Elle correspond au processus qui permet de créer des structures cellulaires grâce à une imprimante 3D particulière. Ces cellules peuvent être intégrées à un organe fonctionnel. Comme toute technologie d’impression 3D, la bio-impression ajoute des cellules couche par couche afin d’obtenir des modèles complexes multicellulaires.

Les débuts de la bio-impression

Le premier développement de la bio-impression date de 1988 lorsque le Docteur Robert J. Klebe de l’Université du Texas a présenté son processus Cytoscribing, une méthode de micro-positionnement des cellules pour créer des tissus synthétiques en 2 ou 3D en utilisant une imprimante inkjet classique. A la suite de ces recherches, le Professeur Anthony Atala de l’Université de Wake Forest a crée en 2002 le premier organe grâce à la bio-impression, un rein à échelle réduite. En 2010, le premier laboratoire spécialisé dans l’impression 3D a vu le jour : Organovo s’est rapidement positionné comme le leader de cette industrie et selon certaines études, tout laisse à penser que ça sera encore le cas jusqu’en 2022. Ce n’est que ces dernières années qu’il a commencé à développer un tissu osseux et a réussi à greffer des tissus de foie.

La bio-impression n’en est qu’à ses débuts. Arriver à imprimer des organes humains n’est pas une tâche facile ; l’un des plus gros challenges est le coût élevé du développement et le manque de connaissances. Toutefois, de nouvelles techniques 3D commencent à émerger pour augmenter les chances de réussite et peuvent être divisées en 5 catégories différentes.

La bio-impression « inkjet »

Cette technologie est basée sur le processus d’impression inkjet classique. Aujourd’hui, des imprimantes 3D FDM sont modifiées afin d’obtenir un procédé d’impression similaire. Cette méthode permet de déposer des gouttelettes de bio-encre couche par couche – ces bio-matériaux sont aussi appelés des biotines – sur un support hydrogel ou une plaque de culture. Cette technologie peut être classée dans les méthodes thermiques et piézoélectriques, toutes les deux basées sur une forme de biotine.

 

La technologie thermique utilise la chaleur pour créer des bulles d’air qui viennent s’éclater et fournissent suffisamment de pression pour éjecter les gouttes d’encre. A l’inverse, la technologie piézoélectrique n’utilise pas la chaleur pour créer la pression suffisante mais a recours à une charge électrique qui s’accumule dans certains matériaux solides – dans ce cas, de la céramique polycristalline piézoélectrique présente dans chaque buse. Toutefois, cette technologie peut endommager la membrane cellulaire si elle est utilisée trop souvent.

Des scientifiques ont fait d’importants progrès dans la bio-impression de modèles de molécules, cellules et organes en utilisant l’impression inkjet. Les molécules ont été dupliquées avec succès facilitant ainsi l’étude du cancer et son traitement. Les cellules qui soignent le cancer peuvent ainsi être imprimées via ce procédé et conserver leurs fonctions.

 

Organovo utilise l’impression inkjet pour créer des tissus humains fonctionnels. Le laboratoire est actuellement en train de reproduire du tissu humain pour le foie afin de réparer la partie endommagée de l’organe. Cela permettrait de rallonger la durée de vie du foie jusqu’à ce que le patient en question puisse recevoir une greffe, opération qui peut prendre quelques années.

La bio-impression par extrusion

Ce type de bio-impression est basé sur l’extrusion pour créer des modèles 3D et des structures cellulaires. Les bio-matériaux utilisés sont généralement des solutions extrudées en coordonnant le mouvement d’un piston à pression ou d’une micro-aiguille au dessus d’un support fixe. Après l’application couche par couche, on procède à un assemblage pour compléter les modèles 3D formés. Les avantages de cette technologie sont le traitement à température ambiante, l’incorporation directe des cellules et leur distribution homogène. Certaines des bio-imprimantes les plus populaires utilisent cette technique parce qu’elle est considérée comme une évolution de la bio-impression par inkjet – comme la Bioplotter d’EnvisionTec.

La bio-imprimante d’EnvisionTec

La bio-impression assistée par laser

Cette technique utilise un laser comme source d’énergie pour déposer les bio-matériaux dans un récepteur. Elle est composée de trois parties : une source laser, un film plastique recouvert de matériaux biologiques et un récepteur. Les rayons laser irradient le film entrainant ainsi l’évaporation des matériaux biologiques liquides qui vont alors dans le récepteur sous la forme de gouttes. Ce dernier contient un bio-polymère qui conserve l’adhésion des cellules et les aide à se développer. Comparée à d’autres technologies, la bio-impression assistée par laser a des avantages uniques notamment parce que c’est un processus sans buse et sans contact, qu’elle permet une impression de cellules d’une grande résolution et un contrôle des gouttelettes de biotine.

 

Le leader français de la bio-impression, Poietis, a réussi à recréer des cheveux en partenariat avec L’Oréal. L’entreprise utilise la technologie de bio-impression assistée par laser qui lui permet de déposer précisément les cellules en une géométrie particulière. En travaillant avec la marque de cosmétiques, Poietis bénéfice de son expertise dans le domaine de la biologie capillaire. Actuellement, le français essaye de recréer des follicules capillaires qui pourraient être une solution efficace pour faire pousser les cheveux et une alternative pour les hommes et femmes confrontés à des problèmes d’alopécie.

Stéréolithographie

La technologie consiste à solidifier un photopolymère grâce à une lumière ultra-violette. Elle a la précision de fabrication la plus élevée. Elle est adaptée à la bio-impression et imprime des hydrogels sensibles à la lumière. Cette technologie est en développement parce qu’elle présente encore des nombreuses restrictions comme le manque de biocompatibilité et de biodégradabilité des polymères, les effets nuisibles et l’incapacité à retirer le support d’impression.

 

La bio-impression par ondes acoustiques

Cette méthode a été développée par l’Université Carnegie Mellon, la Pennsylvania State University et MIT. Elle utilise des sortes de pinces acoustiques, un système micro-fluidique dans lequel les cellules individuelles peuvent être manipulées, et des ondes acoustiques superficielles. Ce système a permis aux chercheurs de contrôler l’endroit où les ondes se rencontreraient. A ce point de rencontre, les ondes ont formé un nœud qui a permis de capturer les cellules individuelles. Ces dernières sont recueillies pour créer des modèles 2D puis 3D. Cette technique offre une performance élevée en termes de précision de mouvement.

Il existe de plus en plus de développements associés à ces technologies, de nouvelles applications ou techniques comme la création il y a quelques mois d’un ovaire fonctionnel par l’Université de Northwest, dans l’Illinois. Des chercheurs espagnols sont maintenant capables de développer de la peau humaine qui peut être greffée ; Harvard travaille sur la bio-impression d’un rein ; Aspect Biosystems sur l’impression 3D de tissus pour le genou, etc. Tout cela est prometteur mais qu’en est-il des problèmes éthiques liés à cette avancée médicale ?

 

L’avenir de la bio-impression et les problèmes éthiques

Les techniques de bio-médecine cherchent à développer la « médecine personnalisée » où les docteurs pourraient adapter les traitements en fonction des besoins de chaque patient. Une des principales préoccupations de l’industrie est les coûts liés à cette personnalisation et qui pourrait y accéder.

Un autre problème éthique est qu’il n’est aujourd’hui pas possible de tester l’efficacité et la sécurité de ces traitements. Après l’analyse des différentes techniques utilisées, nous savons qu’il est possible de développer des organes fonctionnels qui peuvent remplacer les organes humains mais il n’est pas encore possible d’évaluer si le corps du patient acceptera le nouveau tissu et l’organe artificiel créé.

En plus de tout cela, il faut considérer les règlementations juridiques qui doivent être créées avant que ces avancées ne soient disponibles à un public plus large.

 

N’oublions pas non plus que les nouvelles technologies peuvent être utilisées à mauvais escient, la bio-impression n’est pas une exception. Si les technologies sont capables de créer des organes ou des tissus sur-mesure, il faut considérer la possibilité de créer de nouvelles capacités humaines, des os plus résistants ou des poumons oxygénés différemment.

En 2015, le marché de la bio-impression a été évalué à 100 milliards de dollars et devrait connaître une croissance de 35,9% entre 2017 et 2022, surpassant de loin de nombreux marchés reliés à l’impression 3D. Les acteurs clés attendus sont toujours les pays d’Amérique du Nord – le leader étant les Etats-Unis qui est suivi du Canada, puis l’Europe avec l’Angleterre et l’Allemagne comme leaders. La croissance principale du marché se concentrera sur le développement de tissus et d’organes dans un premier temps. Avec tous ces les progrès médicaux réalisés aujourd’hui, on peut facilement dire que dans dix ans, on pourra probablement parler de greffes d’organes humains imprimés en 3D, sans doute l’une des plus grandes révolutions médicales de l’Histoire.

Voir les commentaires

Livrea lance un voilier imprimé en 3D

16 Mai 2017, 18:00pm

Publié par Grégory SANT

Une startup italienne va créer, en collaboration avec Autodesk, un tout nouveau voilier grâce à la fabrication additive. Les deux partenaires viennent de terminer la fabrication de leur plus grosse pièce. C’est une première dans le secteur maritime! Le voilier imprimé en 3D devrait être prêt en 2019.

Livrea a été fondé par Daniele Cevola et Francesco Belvisi qui fabriquent des voiliers depuis plusieurs années selon la vieille tradition sicilienne, avant même d’avoir recours aux technologies d’impression 3D. Au départ, ils les utilisaient pour créer des maquettes, comme leur voilier Livrea 26. Ils se sont rapidement rendus compte que l’impression 3D pouvait rendre leurs voiliers de course beaucoup plus compétitifs. Une initiative qui rappelle le bateau de Land Rover dont une partie avait été construite grâce à la fabrication additive.

voilier imprimé en 3D

La maquette du Livrea 26

« Nous avons voulu continuer cette tradition de la fabrication sicilienne de bateaux en amenant la conception et la création au niveau supérieur. Ce projet est notre passion depuis quelque temps maintenant. En exploitant le cloud design, la fabrication additive robotisée et des matériaux avancés, nous avons pu avancer d’un grand pas vers notre objectif qui est de créer le premier voilier entièrement imprimé en 3D au monde. », explique Cevola.

La fabrication additive permet d’accélérer la production et de réduire les coûts tout en amenant les designs des deux italiens à un autre niveau. C’est pour cela qu’ils ont travaillé avec un expert de l’impression 3D, Autodesk. Le géant américain a mis au point un procédé automatisé d’impression 3D grand échelle et a testé plusieurs matériaux pour rendre le voilier aussi compétitif que possible. Autodesk a finalement opté pour des composites polymères multi-matériaux qui garantissent une meilleure précision et légèreté que le bois.

voilier imprimé en 3D

L’une des plus grandes pièces du voilier imprimée en 3D

Selon Massimiliano Moruzzi, Senior Principal Research Scientist chez Autodesk, « Livrea est un bon exemple d’entreprise qui explore l’avenir de la fabrication et qui secoue son secteur d’activités. L’équipe exploite les techniques et matériaux de fabrication de pointe et démontre ainsi ce qu’il est possible de faire. Nous sommes vraiment contents d’aider Livrea à fabriquer le premier voilier entièrement imprimé en 3D. »

La fabrication additive a fourni un niveau sans précédent de complexité en termes de courbes pour la coque. Les modèles initiaux dessinés à la main ont été transformés en modèles 3D en utilisant le logiciel Autodesk Fusion 360.

voilier imprimé en 3D

L’imprimante 3D qui permet de créer les différentes pièces

Livrea a pour ambition de terminer son voilier à temps pour la Mini Transat de 2019, une course de 4050 milles nautiques en solitaire qui commence en France et se termine en Martinique. Une course qu’on suivra de près !

Voir les commentaires

Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

11 Mai 2017, 20:06pm

Publié par Grégory SANT

Blackbelt : produire en continu avec une imprimante 3D

La startup hollandaise Blackbelt 3D a dévoilé sa toute nouvelle imprimante 3D dotée d’un tapis roulant qui permet d’imprimer des objets longs et sans interruption. Un nouveau projet innovant et unique destiné à la production en série rapide et facile.

Cette innovation pourrait bien bouleverser le marché des imprimantes FDM classiques et devenir un « nouveau type de machine de production industrielle ». L’imprimante hollandaise peut créer des pièces très longues et imprimer une partie après l’autre sans interruption. Cela est possible grâce à un tapis roulant unique qui déplace l’impression sur un seul axe ce qui permet de fabriquer des pièces continuellement.

blackbelt

Selon Blackbelt, le tapis fonctionne comme l’axe Z d’une imprimante 3D classique et fait office de plateau d’impression en bougeant de façon horizontale à chaque nouvelle couche de matériau déposé. Le tapis est en fibre de carbone composite « choisie et testée avec précaution » ce qui permet au matériau d’impression 3D d’adhérer correctement à la surface.

blackbelt

Cette innovation présente plusieurs avantages. Tout d’abord, elle permet d’imprimer un objet extrêmement long – la longueur est potentiellement infinie. Elle offre également la possibilité de créer continuellement de plus petites pièces ce qui est clé dans une production en série. Au bout du tapis roulant se trouve un bac qui récolte les impressions une fois qu’elles sont terminées et qu’elles ont atteint le bout du tapis : l’imprimante peut donc fonctionner sans intervention de son propriétaire. L’impression selon un angle ôte la nécessite d’avoir un support d’impression.

blackbelt

« Notre idée derrière ce nouveau concept est de rendre l’utilisation d’une imprimante 3D FDM aussi facile que celle d’une imprimante 2D, explique Blackbelt. Il vous suffit d’appuyer sur un bouton pour commencer l’impression et c’est prêt ! »

L’imprimante est personnalisable et modulable. Le cadre de l’imprimante peut être rallongé pour s’adapter à la longueur de vos impressions. La machine est dotée de trois têtes d’impression avec des diamètres de buse différents.

blackbelt

La version allongée de l’imprimante 3D

La campagne Kickstarter de la Blackbelt 3D sera dévoilée demain. Elle sera disponible à partir de 9 500€ et en deux versions différentes: une de bureau et une version plus indépendante qui inclura un cadre sur pied et une rallonge pour créer des objets à grande échelle. Un projet qu’on surveillera de près !

Voir les commentaires

Quand l'impression 3D rêve de concurrencer l'injection

10 Mai 2017, 19:03pm

Publié par Grégory SANT

Le principal défaut de l’impression 3D reste sa lenteur, due en partie à un manque d’automatisation de la technologie. Quand une pièce ou une petite série de pièces est finie, il faut vider la machine, avant de lancer une nouvelle impression. Stratasys entend remédier à ce problème. Le géant israélo-américain de la fabrication additive a présenté un système automatisé capable d’imprimer des pièces en continu au salon Rapid + TCT, qui se tient à Pittsburgh (Pennsylvanie) du 8 au 11 mai.

Ce démonstrateur baptisé "Continuous build 3D" trône sur son stand. Il s’apparente à un bloc rectangulaire composé de neuf cellules, neuf petites imprimantes 3D. Toutes fabriquent des pièces différentes en simultanée. Une fois qu’une pièce est finie, elle est éjectée dans un bac en plastique fixé devant la cellule. La cellule commence alors une nouvelle impression.

Les pièces, imprimées sur un film plastique, sont éjectées dans un bac une fois finies

Ce système de neuf cellules est capable de produire une cinquantaine de pièces (plus ou moins selon la taille) en une journée. Le tout sans aucune intervention humaine ou presque (seulement pour vider les bacs). "On pourrait facilement atteindre des productions de centaines, voire de milliers de pièces par jour, simplement en ajoutant des cellules", explique Scott Crump, fondateur et directeur de l’innovation de Stratasys.

Le logiciel décide de l'organisation

Les imprimantes 3D du Continuous build 3D fonctionnent avec la technologie FDM (par dépôt de fil en fusion) inventée par Stratasys il y a 20 ans. Elles s’apparentent au modèle Fortus, commercialisé par le fabricant depuis plusieurs années. La véritable innovation de ce système ne réside donc pas dans la techno d’impression mais dans le logiciel qui orchestre le système. Une solution connectée au cloud qui permet de programmer plusieurs impressions à la suite. Le logiciel décide à quelle cellule affecter chaque impression pour optimiser la production. "Si une des imprimantes tombe en panne, le logiciel réaffecte l’impression à une imprimante disponible", précise Scott Crump.

Tim Bohling, directeur marketing, Scott Crump, fondateur et directeur innovation, Roger Kelesoglu, directeur commercial

Ce concept de système automatisé d'impression 3D n’est pas totalement nouveau. Le fabricant lettonien Mass Portal commercialise depuis fin novembre 2016 un système similaire appelé Dynasty. La start-up de Brooklyn Voodoo Manufacturing a présentée une sorte de mini usine d’imprimantes 3D automatisée grâce à un bras robotisé en mars 2017, raconte le site 3D Printing industry. Stratasys espère se différencier grâce à la robustesse de sa technologie d’impression, largement éprouvée.

La technique du démonstrateur

Le "Continuous build 3D" de Stratasys n’est pour le moment qu’un prototype. Il est déjà testé chez quelques clients, comme l’école de design de Savannah, les imprimeurs 3D américains Fatomh et Intech Industries, mais pas encore commercialisé. "10 000 pièces ont déjà été fabriquées par des démonstrateurs", avance Scott Crump.

Il est possible d'ajouter autant de cellules qu'on le souhaite

Stratasys avait déjà présenté deux démonstrateurs dédiés à l’impression 3D pour la production il y a quelque mois. "L’Infinite build" qui fabrique des pièces de très grande taille et le "Robotic composite" pour les pièces en composite.

Aucune date de lancement commercial n’est fixée pour ces trois démonstrateurs. "Cela peut prendre 12, 18, 24 mois… L’idée, pour le moment, est d’avoir des retours de nos premiers clients et de faire évoluer les démonstrateurs selon leurs besoins. Il s'agit aussi d’avoir une idée de la taille des marchés que nous pouvons cibler", explique Eric Bredin, directeur marketing de la zone Europe, Moyen-Orient et Afrique.Les démonstrateurs sont aussi un bon moyen pour le fabricant d’accélérer l’adoption de la fabrication additive pour la production. "Lorsque les industriels sont confrontés à un démonstrateur, qui fonctionne déjà, ils sont amenés à se poser la question de l’usage qu’ils pourraient en avoir. Cela accélère leur veille sur la fabrication additive industrielle", pointe Eric Bredin.

Le Continuous Build 3D en vidéo :

 

 

Bientôt le métal ?

Stratasys est le spécialiste de l’impression 3D du polymère. Mais le géant israélo-américain s’intéresse désormais au métal. Il a annoncé lors du salon Rapid + TCT un partenariat avec le jeune fabricant Desktop Metal qui a présenté il y a quelques semaines sa première gamme d’imprimantes 3D métalliques. Cette alliance est pour le moment commerciale. Elle signifie que les revendeurs de Stratasys vendront aussi les machines de Desktop Metal qui seront commercialisées d’ici à début 2018. "Nos deux sociétés peuvent faire beaucoup de choses ensemble", estime Rich Garrity, président de Stratasys. Comme peut-être croiser leurs deux technologies ?

 

Voir les commentaires

Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

8 Mai 2017, 18:28pm

Publié par Grégory SANT

Le LLNL met au point une imprimate 3D pour verre transparent

Les chercheurs du Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) ont mis au point une toute nouvelle technique pour imprimer en 3D du verre transparent, technique qui pourrait bien bouleverser le secteur de l’optique.

L’impression 3D de verre en est encore à ses débuts : on se souvient de l’entreprise israélienne Micron3DP qui avait mis au point une imprimante 3D à dépôt de matière fondue pour créer du verre d’une haute résolution et d’une taille maximale de 200x200x200 mm. D’autres acteurs se sont lancés dans la fabrication de verre grâce à une impression par stéréolithographie.

Les chercheurs du LLNL affirment que les procédés de FDM et stéréolithographie créent des structures poreuses ou irrégulières. Par conséquent, ils ont mis au point une gamme d’encres personnalisées pour fabriquer des objets en verre.

impression 3D de verre

Micron 3DP imprime du verre grâce à un procédé FDM

Ces encres ont été fabriquées à partir de suspensions concentrées de particules de verre. Leur débit est fortement régulé ce qui permet de les imprimer à température ambiante. Les chercheurs déclarent que les pièces imprimées en 3D avec ces encres peuvent être soumises à un traitement thermique pour les rendre plus denses et effacer toute trace du processus d’impression. Une fois cela terminé, les chercheurs peuvent procéder à un polissage d’une haute qualité pour rendre les pièces plus uniformes.

« Pour imprimer de l’optique de haute qualité, on ne doit voir aucune ligne, tout doit être parfaitement transparent, explique l’ingénieur de matériaux du LLNL, Du Nguyen. Nous avons pu mettre au point une formule pour que notre matériau puisse fondre pendant le processus d’impression. La plupart des entreprises qui ont réussi à imprimer du verre ont fait fondre le verre dans un premier temps, puis l’ont refroidi après, ce qui peut entraîner des contraintes résiduelles et une fissuration. Mais comme nous imprimons à température ambiante, ce n’est plus un problème. »

L’objet qui sort de l’imprimante 3D est d’abord opaque mais après une phase de séchage et un traitement thermique, il devient transparent.

Cette recherche pourrait permettre aux scientifiques d’imprimer en 3D du verre qui intègre différents indices de réfraction dans une seule optique plate. Habituellement, l’optique doit avoir une forme particulière pour que ces caractéristiques de réfraction soient atteintes. Cela signifie donc que la fabrication de lentilles serait moins coûteuse et plus rapide.

« Polir des lentilles complexes ou asphériques est un travail intense et assez difficile qui nécessite des compétences particulières, mais polir une surface plate est bien plus facile, déclare Nguyen. En contrôlant l’indice de réfraction des parties imprimées, on peut changer la courbure de la lumière ce qui permet d’obtenir une lentille qu’on peut polir à plat. »

L’équipe derrière cette recherche considère davantage cette technique d’impression 3D comme une méthode complémentaire pour créer des optiques plutôt qu’un remplaçant des techniques traditionnelles. Par exemple, on pourrait aussi imaginer que certains composants imprimés en 3D pourraient réduire la taille, le poids ou le coût des systèmes d’optique.

Les scientifiques veulent maintenant essayer l’impression 3D d’optique de haute qualité et de lentilles à gradient en faisant varier la composition du verre. Les scientifiques du LLNL essayeront également d’imprimer en 3D du verre pour des applications dans un autre secteur que l’optique comme des dispositifs microfluidiques en verre aux géométries complexes. Le verre est un effet un matériau privilégié en microfluidique grâce à sa transparence, sa résistance chimique, ses propriétés mécaniques et son potentiel en termes de chimie de surface. Toutefois, il est difficile de fabriquer et de graver des dispositifs microfluidiques en verre : l’impression 3D pourrait alors apporter une solution efficace pour pallier à ce problème.

Voir les commentaires

All-Trends lance e-Bridium400 : la première imprimante 3D granulés de seconde génération

12 Avril 2017, 12:43pm

Publié par Grégory SANT

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lancement mardi 11 avril à l'IMT Douai, de la première machine de fabrication additive e-Bridium 400 par All-Trends.

La technologie e-Bridium est une solution de fabrication additive directe à partir de granulés de polymères associé à un cobot pour l'entrée et sortie du plateau. All-Trends innove et propose une solution disruptive de fabrication additive exclusive adaptée à la fabrication de série de pièces plastique bonne matière. Son système d'impression à partir de granulés polymère (PS, PP, ABS, PEHD, PEBD, PA, TPE à partir de Shore 3, TPU...). La technologie e-Bridium permet d'obtenir des performances en traction et compression supérieures à l'injection plastique.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Son grand format d'impression 400x400x400mm en font une machine très polyvalente. Equipée en guides linéaires Igus, nous pouvons garantir une durée d'utilisation record. Associée à un cobot Universal Robot UR5 (JLCorp), il devient possible de charger et décharger automatiquement la pièce en fin de cycle sans intervention humaine. L'e-Bridium 400 est la première machine de seconde génération pour la fabrication additive.

La solution e-Bridium utilise des équipements de déplacement Igus. L'enceinte thermorégulée, associée à un plateau chauffant et une tête à haute température permet d'imprimer la majeur partie des thermoplastiques du marché.

Les buses de diamètre 0,4 à 2mm de diamètre offrent la possibilité d'imprimer des largeurs de couches comprises entre 0,2 et 4,5mm, pour fabriquer en fonction de la résolution et du temps désirés.

De nombreux systèmes de sécurité sont intégrés dans la solution : traitement des fumées, capteur de fumée, verrouillage de porte, bouton d'arrêt d'urgence, contrôle à distance, système Stop&Go.

Une interface ergonomique est installée sur un écran tactile 7". Cet interface peut être déporté sur votre ordinateur ou sur votre smartphone ou tablette.

Vous pouvez retrouver plus d'informations sur le site All-Trends :

www.all-trends.com

 

Voir les commentaires

L'impression 3D au centre Pompidou à Paris

22 Mars 2017, 19:46pm

Publié par Grégory SANT

L'impression 3D au centre Pompidou à Paris

La fabrication additive entre au musée. Et par la grande porte. Grâce à l’exposition Imprimer le Monde, qui se tient du 15 mars au 19 juin 2017 dans la Galerie 4 du Centre Pompidou à Paris, c'est une dizaine d’œuvres, conçues et imprimées spécialement pour l’exposition par des artistes et des designers, qui vont entrer dans les collections du musée d’art contemporain. Beaucoup de chaises (comme souvent lorsque l’on s’adresse à des designers), dont ce siège recyclable imaginé par une designer suédoise pour Volvo, mais aussi des personnages, une étonnante grotte gothique et des pièces plus industrielles, comme ce tissu souple, proposé par le fabricant d’imprimantes 3D Prodways ou ces microstructures 3D du Tangible Media Group.

Voir les commentaires

L'impression 3D intégrée dans le process chez FORD

15 Mars 2017, 18:26pm

Publié par Grégory SANT

Le constructeur américain Ford teste la production de pièces automobiles avec l'impression 3D.

Ford nous parle aujourd’hui de son nouveau système d’impression 3D, situé au centre de recherche et d’innovation à Dearborn, aux Etats-Unis. Celui-ci va permettre de grandes possibilités à l’avenir comme la production de pièces plus légères. "Un becquet imprimé en 3D peut, par exemple, peser moins de la moitié de son équivalent en métal", annonce le constructeur.

Même si l’impression 3D n’est pas encore assez rapide pour une production en grande série, elle offre une meilleure rentabilité pour fabriquer en petite série (éléments à destination des prototypes ou des voitures de course). Le constructeur envisage également de créer des pièces uniques, de n'importe quelle forme ou longueur, dans le cadre d'un programme de personnalisation à destination de ses clients.

 

Un marché de près de 10 milliards de dollars

"La technologie Inifinite Build apporte beaucoup de flexibilité dans nos processus de conception et nous permet de créer rapidement de grandes pièces avec de nouvelles possibilités en termes de design", explique Ellen Lee, en charge de la recherche sur les techniques de production. Le marché mondial de l’impression 3D devrait atteindre 9,6 milliards de dollars d’ici 2020.

Voir les commentaires

Des emballages en impression 3D

9 Mars 2017, 18:52pm

Publié par Grégory SANT

inoritete
A partir du fichier numérique de conception d’une pièce, Inori est en mesure de fabriquer son emballage 3D. © Philippe Bohlinger.

Inori a levé 1,5 million d’€ en vue de commercialiser sa solution d’emballage 3D par fabrication additive « Pack&Strat ».
Cette plateforme d’innovation implantée à Saint-Dié (Vosges) entend séduire les fabricants de pièces industrielles haut-de-gamme et les emballeurs.
La structure qui associe vingt partenaires industriels et financiers vise 6 millions d’€ de chiffre d’affaires d’ici 2020.

« Le conditionnement constitue bien souvent la dernière fonction chez un industriel. Le manque d’attention accordé à cette étape peut être préjudiciable en termes d’image pour des produits à forte valeur ajoutée », expose Claude Barlier, président d’Inori.

 

« Certes, il existe des solutions d’emballage à partir de polystyrène injecté pour les grandes séries. Mais, aucune solution industrielle n’avait été jusqu’alors imaginée pour le conditionnement des petites séries ou pièces unitaires », poursuit le dirigeant de la petite entreprise qui emploie cinq personnes à Saint-Dié (Vosges).


Brevet délivré pour la Chine, l’Europe et le Canada

 

inorimoule
L'emballage épouse parfaitement la forme de la pièce. © Philippe Bohlinger.

 

A partir du fichier numérique de conception d’une pièce, Inori est en mesure de fabriquer son emballage 3D. En l’absence de fichier, la société scanne numériquement le produit :   « Cela prend  quelques minutes. »

 

L’entreprise propose sa solution complète associant un logiciel à une machine de découpe d’un fabricant suisse, mais aussi le logiciel seul à intégrer à des machines existantes de découpe cutter, micro-fraisage, laser, etc.


Inori aura patienté dix ans entre le dépôt du brevet de Pack&Strat en 2007 et le lancement de sa commercialisation. « En raison de l’importance du marché ciblé, nos conseillers en propriété industrielle nous ont suggéré d’attendre la délivrance du brevet avant de lancer la commercialisation », détaille le dirigeant.

 

La Chine aura été la première à délivrer le brevet en 2015, suivie en 2016 de l’Union européenne, puis du Canada. Les Etats-Unis et le Japon devraient leur succéder cette année.

 

inorimachine
Le logiciel de stratoconception peut-être couplé à une machine de découpe cutter, micro-fraisage ou encore laser existante. © Philippe Bohlinger.

 

Inori a vu le jour en 2012 pour déployer la technologie de fabrication additive par « stratoconception » brevetée par Claude Barlier en 1991. Une technologie qui consiste à fabriquer un objet, couche après couche, par empilement de feuilles de matériaux.


« Nous avons commencé à fabriquer des pièces par stratoconception et à les envoyer à nos clients, des grands groupes comme Areva, Airbus ou PSA, mais aussi des ETI. Cependant, nous rencontrions parfois des difficultés à expédier ces pièces complexes et coûteuses », se remémore Claude Barlier, co-auteur de l'ouvrage Fabrication Additive : du Prototypage Rapide à l'Impression 3D (éditions Dunod, 2015).

 

Inori a eu l’idée d’exploiter les fichiers numériques des pièces pour générer des emballages sur-mesure en négatif. C’est ainsi qu’est née la solution Pack&Strat.

 

La société cible les secteurs de la pièce industrielle et des emballeurs. Son business-model anticipe un chiffre d’affaires de 2 millions d’€ pour le premier exercice et de 6 millions d’€ en 2020.

Source : tracesecritesnews.fr

Voir les commentaires

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 30 > >>